7 沉管和桥管施工主体结构
7.1 一般规定
7.1.1 穿越水体的管道施工方法，应根据水下管道长度和管径、水体深度、水体流速、水底土质、航运要求、管道使用年限、潮汐和风浪情况等因素确定。
7.1.2 施工前应结合工程详细勘察报告、水文气象资料和设计施工图纸，进行现场调查研究，掌握工程沿线的有关工程地质、水文地质和周围环境情况和资料，以及沿线地下和地上管线、建(构)筑物、障碍物及其他设施的详细资料。
7.1.3 施工场地布置、土石方堆弃及成槽排出的土石方等，不得影响航运、航道及水利灌溉，施工中，对危及的堤岸、管线和建筑物应采取保护措施。
7.1.4 沉管和桥管施工方案征求相关河道管理等部门的意见。施工船舶、水上设备的停靠、锚泊、作业及管道施工时，应符合航政、航道等部门的有关规定，并有专人指挥。
7.1.5 施工前应对施工范围内及河道地形进行校测，建立施工测量控制系统，并可根据需要设置水上、水下控制桩。设置在河道两岸的管道中线控制桥及临时水准点，每例不应少于2个，且应设在稳固地段和便于观测的位置，并采取保护措施。
7.1.6 管段吊运时，其吊点、牵引点位置宜设置管段保护装置。起吊缆绳不宜直接捆绑在管壁上。
7.1.7 管节进行陆上组对拼装应符合下列规定:
1 作业环境和组对拼装场地应满足接口连接和防腐层施工要求；
2 浮运法沉管施工，应选择溜放下管方便的场地；底拖法沉管施工，组对拼装管段的轴线宜与发送时的管段轴线一致；
3 管节组对拼装时应校核沉管及桥管的长度；分段沉放水下连接的沉管，其每段长度应保证水下接口的纵向间隙符合设计和安装连接要求；分段吊装拼接的桥管，其每段接口拼接位置应符合设计和吊装要求；
4 钢管、聚乙烯管、聚丙烯管组对拼装的接口连接应符合本规范第5章的有关规定，且钢管接口的焊接方法和焊缝质量等级应符合设计要求；
5 钢管内、外防腐层施工应符合本规范第5章相关规定和设计要求；
6 沉管施工时，管节组对拼装完成后，应对管道(段)进行预水压试验，合格后方可进行管节接口的防腐处理和沉管铺设；
7 组对拼装后管道(段)预水压试验应按设计要求进行，设计无要求时，试验压力应为工作压力的2倍，且不得小于1.0MPa，试验压力达到规定的后保持恒压10min，不得有降压和渗水现象。
7.1.8 沉管施工采用斜管连接时，其斜坡地段的现浇混凝土基础施工，应自下而上进行浇筑，并采取防止混凝土下滑的措施。
7.1.9 沉管和桥管段与斜管段之间应采用弯管连接。钢制弯头处的加强措施应符合设计要求；钢筋混凝土弯头可现浇或预制，混凝土强度和抗渗性能不应低于设计要求。
7.1.10 与陆上管道连接的弯管，在支墩施工前应按设计要求对弯管进行临时固定，以免发生位移、沉降。
7.1.11 沉管和桥管工程的管道功能性试验应符合下列规定:
1 给水管道宜单独进行水压试验，并应符合本规范第9章的相关规定；
2 超过1km的管道，可不分段进行整体水压试验；
3 大口径钢筋混凝土沉管，也可按本规范附录F的规定进行检查。
7.1.12 处于通航河道时.夜间施工应有保证通航的照明。沉管应按国家航运部门有关规定设置浮标或在两岸设置标志牌，标明水下管线的位置；桥管应按国家航运部门的有关规定和设计要求设置防冲撞的设施或标志，桥管结构底部高程应满足通航要求。
7.2 沉管
7.2.1 沉管施工方法的选择，应根据管道所处河流的工程水文地质、气象、航运交通等条件，周边环境、建(构)筑物、管线，以及设计要求和施工技术能力等因素，经技术经济比较后确定；不同施工方法的适应性宜满足下列规定:
1 水文和气象变化相对稳定，水流速度相对较小时，可采用水面浮运法；
2 水文和气象变化不稳定、沉管距离较长、水流速度相对较大时，可采用铺管船法；
3 水文和气象变化不稳定，且水流速度相对较大、沉管长度相对较短时，可采用底拖法；
4 预制钢筋混凝土管沉管工程，应采用浮运法；且管节浮运、系驳、沉放、对接施工时水文和气象等条件宜满足：风速小于10m/s、波高小于0.5m、流速小于0.8m/s、能见度大于1000m。
7.2.2 沉管施工中应根据设计要求、现场情况及施工能力采用下列施工技术措施:
1 水面浮运法可采取下列措施:
1)整体组对拼装、整体浮运、整体沉放；
2)分段组对拼装、分段浮运，管间接口在水上连接后整体沉放；
3)分段组对拼装、分段浮运，沉放后管段间接口在水下连接；
2 铺管船法的发送船应设置管段接口连接装置、发送装置；发送后的水中悬浮部分管段，可采用管托架或浮球等方法控制管道轴向弯曲变形；
3 底拖法的发送可采取水力发送沟、小平台发送道、滚筒管架发送道或修筑牵引道等方式；
4 预制钢筋混凝土管沉放水下管道接口，可采用水力压接法柔性接口、浇筑钢筋混凝土刚性接口等形式；
5 利用管道自身弹性能力进行沉管铺设时，管道及管道接口应具有相应的力学性能要求。
7.2.3 沉管工程施工方案应包括以下主要内容:
1 施工平面布置图及剖面图；
2 沉管施工方法的选择及相应的技术要求；
3 陆上管节组对拼装方法；分段沉管铺设时管道接口的水下或水上连接方法；铺管船铺设时待发送管与已发送管的接口连接及质量检验方案；
4 水下成槽、管道基础施工方法；
5 稳管、回填方法；
6 船只设备及管道的水上、水下定位方法；
7 沉管施工各阶段的管道浮力计算，并根据施工方法进行施工各阶段的管道强度、刚度、稳定性验算；
8 管道(段)下沉测量控制方法；
9 施工机械设备数量与型号的配备；
10 水上运输航线的确定，通航管理措施；
11 施工场地临时供电、供水、通讯等设计；
12 水上、水下等安全作业和航运安全的保证措施；
13 预制钢筋混凝土管沉管工程，还应包括:临时干坞施工、钢筋混凝土管节制作、管道基础处理、接口连接、最终接口处理等施工技术方案。
7.2.4 沉管基槽浚挖应符合下列规定:
1 水下基槽浚挖前，应对管位进行测量放样复核，开挖成槽过程中应及时进行复测；
2 根据工程地质和水文条件因素，以及水上交通和周围环境要求，结合基槽设计要求选用浚挖方式和船舶设备；
3 基槽采用爆破成槽时，应进行试爆确定爆破施工方式，并符合下列规定:
1)炸药量计算和布置，药桩(药包)的规格、埋设要求和防水措施等，应符合国家相关标准的规定和施工方案的要求；
2)爆破线路的设计和施工、爆破器材的性能和质量、爆破安全措施的制定和实施，应符合国家相关标准的规定；
3)爆破时，应有专人指挥；
4 基槽底部宽度和边坡应根据工程具体情况进行确定，必要时进行试挖；基槽底部宽度和边坡应符合下列规定:
1)河床岩土层相当稳定河水流速度小、回淤量小，且浚挖施工对土层扰动影响较小时，底部宽度可按式(7.2.4)的规定确定，边坡可按表7.2.4的规定确定;
B≥D。+2b+1000 (7.2.4)
式中B——管道基槽底部的开挖宽度(mm)；
D。——管外径(mm)；
b——管道外整保护层及沉管附加物等宽度(mm)。
2)在回淤较大的水域，或河床岩土层不稳定、河水流速度较大时，应根据试挖实测情况确定浚挖成槽尺寸。必要时沉管前应对基槽进行二次清淤；
3)浚挖缺乏相关试验资料和经验资料时，基槽底部宽度可按表7.2.4的规定进行控制；
5 基槽浚挖深度应符合设计要求，超挖时应采用砂或砾石填补；
6 基槽经检验合格后应及时进行管基施工管道沉放。
7.2.5 沉管管基处理应符合下列规定:
1 管道及管道接口的基础，所用材料和结构形式应符合设计要求，投料位置应准确；
2 基槽宜设置基础高程标志，整平时可由潜水员或专用刮平装置进行水下粗平和细平；
3 管基顶面高程和宽度应符合设计要求；
4 采用管座、桩基时，施工应符合国家相关标准、规范的规定，管座、基础桩位置和顶面高程应符合设计和施工要求。
7.2.6 组对拼装管道(段)沉放应符合下列规定:
1 水面浮运法施工前，组对拼装管道下水浮运时，应符合下列规定:
1)岸上的管节组对拼装完成后进行溜放下水作业时，可采用起重吊装、专用发送装置、牵引拖管、滑移滚管等方法下水，对于潮汐河流还可利用潮汐水位差下水；
2)下水前，管道(段)两端管口应进行封堵；采用堵板封堵时，应在堵板上设置进水管、排气管和阀门；
3)管道(段)溜放下水、浮运、拖运作业时应采取措施防止管道(段)防腐层损伤，局部损坏时应及时修补；
4)管道(段)浮运时，浮运所承受浮力不足以使管漂浮时，可在两旁系结刚性浮筒、柔性浮囊或捆绑竹、木材等；管道(段)浮运应适时进行测量定位；
5)管道(段)采用起重浮吊吊装时，应正确选择吊点，并进行吊装应力与变形验算；
6)应采取措施防止管道(段)产生超过允许的轴向扭曲、环向变形、纵向弯曲等现象，并避免外力损伤；
2 水面浮运至沉放位置时，在沉放前应做好下列准备工作：
1)管道(段)沉放定位标志已按规定设置；
2)基槽浚挖及管机处理经检查符合要求；
3)管道(段)和工作船缆绳绑扎牢固，船只锚泊稳定；
起重设备布置及安装完毕，试运转良好；
4)灌水设备及排气阀门齐全完好；
5)采用压重助沉时，压重装置应安装准确、稳固；
6)潜水员装备完毕，做好下水准备；
3 水面浮运法施工，管道(段)沉放时，应符合下列规定:
1)测量定位准确，并在沉放中经常校测；
2)管道(段)充水时同时排气，充水应缓慢、适量，并应保证排气通畅；
3)应控制沉放速度，确保管道(段)整体均匀、缓慢下沉；
4)两端起重设备在吊装时应保持管道(段)水平，并同步沉放于基槽底，管道(段)稳固后，再撤走起重设备；
5)及时做好管道(段)记录；
4 采用水面浮运法，分段沉放管道(段)，水上连接接口时，应符合下列规定:
1)两连接管段接口的外形尺寸、坡口、组对、焊接检验等应符合本规范第5章的有关规定和设计要求；
2)在浮箱或船上进行接口连接时，应将浮箱或船只锚泊固定，并设置专用的管道(段)扶正、对中装置；
3)采用浮箱法连接时，浮箱内接口连接的作业空间应满足操作要求，并应防止进水；沿管道轴线方向应设置与管径匹配的弧形管托，且止水严密；浮箱及进水、排水装置安装、运行可靠、并由专人指挥操作；
4)管道接口完成后应按设计要求进行防腐处理；
5 采用水面浮运法，分段沉放管道(段)，水下连接接口时，应符合下列规定:
1)分段管道水下接口连接形式应符合设计要求，沉放前连接面及连接件经检查合格；
2)采用管夹抱箍连接时，管夹下半部分可在管道沉放前，由潜水员固定在接口管座上或安装在先行沉放管段的下部；两分段管道沉放就位后，将管夹上半部分与下半部分对合，并由潜水员进行水下螺栓安装固定；
3)采用法兰连接时，两分段管道沉放就位后，法兰螺栓应全部穿入，并由潜水员进行水下螺栓安装固定；
4)管夹与管道外壁、以及法兰表面的止水密封圈设置正确；
6 铺管船法施工应符合下列规定：
1)发送管道(段)的专用铺管船只及其管道(段)接口连接、管道(段)发送、水中托浮、锚泊定位等装置经检查符合要求；应设置专用的管道(段)扶正和对中装置，防止受风浪影响面影响组装拼接；
2)管道（段）发送前应对基槽断面尺寸、轴线及槽底高程进行测量复核；待发送管与已发送管的接口连接及防腐层施工质量应经检验合格；铺管船应经测量定位；
3)管道(段)发送时铺管船航行应满足管道轴线控制要求，航行应缓慢平稳；应及时检查设备运行、管道(段)状况；管道(段)弯曲不应超过管材允许弹性弯曲要求；管道(段)发送平稳，管道(段)及防腐层无变形、损伤现象；
4)及时做好发送管及接口拼装、管位测量等沉管记录；
7 底拖法施工应符合下列规定:
1)管道(段)底拖牵引设备的选用，应根据牵引力的大小、管材力学性能等要求确定，且牵引功率不应低于最大牵引力的1.2倍；牵引钢丝绳应按最大牵引力选用，其安全系数不应小于3.5；所有牵引装置、系统应安装正确、稳定安全；
2)管道(段)底拖牵引前应对基槽断面尺寸、轴线及槽底高程进行测量复核；发送装置、牵引道等设置满足施工要求；牵引钢丝绳位于管沟内，并与管道轴线一致；
3)管道（段）牵引时应缓慢均匀、牵引力严禁超过最大牵引力和管材力学性能要求，钢丝绳在牵引过程中应避免扭缠；
4)应跟踪检查牵引设备运行、钢丝绳、管道状况，及时测量管位，发现异常应及时纠正；
5)及时做好牵引率、牵引力、管位测量等沉管记录。
8 管道沉放完成后，应检查下列内容，并做好记录:
1)检查管底与沟底接触的均匀程度和紧密性，管下如有冲刷，应采用砂或砾石铺填；
2)检查接口连接情况；
3)测量管道高程和位置。
7.2.7 预制钢筋混凝土管的沉放应符合下列规定:
1 干坞结构形式应根据设计和施工方案确定，构筑干坞应遵守下列规定:
1) 基坑、围堰施工和验收应符合现行国家标准给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202等的有关规定和设计要求，且边坡稳定性应满足干坞放水和抽水的要求；
2)干坞平面尺寸应满足钢筋混凝土管节制作、主要设备、工程材料堆放和运输的布置需要；干坞深度应保证管节制作后浮运前的安装工作和浮运出坞的要求，并留出富余水深；
3)干坞地基强度应满足管节制作要求；表面应设置起浮层，保证干坞进水时管节能顺利起浮；坞底表面允许偏差控制:平整度为10mm、相邻板块高差为5mm、高程为士10mm；
2 钢筋混凝土管节制作应符合下列规定:
1)垫层及管节施工应满足设计要求和有关规定；
2)混凝土原材料选用、配合比设计、混凝土拌制及浇筑应符合现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141的有关规定，并满足强度和抗渗设计要求；
3)混凝土体积较大的管节预制，宜采用低水化热配合比；应按大体积混凝土施工要求制定施工方案，严格控制混凝土配合比、入模浇筑温度、初凝时间、内外温差等；
4)管节防水处理、施工缝处理等应符合现行国家标准《地下工程防水技术规范》GB50108规定和设计要求；
5)接口尺寸满足水下连接要求；采用水力压接法施工的柔性接口，管端部钢壳制作应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规定和设计要求；
6)管节抗渗检验时，应按设计要求进行顶水压试验，亦可在干坞中放水按本规范附录F的规定在管节内检查渗水情况；
3 预制管节的混凝土强度、抗渗性能、管节渗漏检验达到设计要求后，方可进水浮运；
4 钢筋混凝土管节(段)两端封墙及压载施工应符合下列规定:
1)封墙结构应符合设计要求，位置不宜设置在管节(段)接口施工范围内、并便于拆除；
2)封墙应设置排水阀、进气阀，并根据需要设置人孔；所有预留洞口应设止水装置；
3)压载装置应满足设计和施工方案要求并便于装拆，布置应对称、配重应一致；
5 沉管基槽浚挖及管基处理施工应符合本规范第7.2.4条和第7.2.5条的规定，采用砂石基础时厚度可根据施工经验留出压实虚厚，管节(段)沉放前应再次清除槽底回淤、异物；在基槽断面方向两侧可打两排短桩设置高程导轨，便于控制基础整平施工；
6 管节(段)在浮起后出坞前，管节(段)四角干舷若有高差、倾斜，可通过分舱压载调整，严禁倾斜出坞；
7 管节(段)浮运、沉放应符合下列规定:
1)根据工程具体情况，并考虑对水下周围环境及水面交通的影响因素，选用管节(段)拖运、系驳、沉放、水下对接方式和配备相关设备；
2)管节(段)浮运到位后应进行测量定位，工作船只设备等应定位锚泊，并做好下沉前的准备工作；
3)管节(段)下沉前应设置接口对接控制标志并进行复核测量；下沉时应控制管节(段)轴向位置、已沉放管节(段)与待沉放管节(段)间的纵向间距，确保接口准确对接；
4)所有沉放设备、系统经检查运行可靠，管段定位、锚碇系统设置可靠；
5)沉放应分初步下沉、靠拢下沉和着地下沉阶段，严格按施工方案执行，并应连续测量和及时调整压载；
6)沉放作业应考虑管节的惯性运行影响，下沉应缓慢均匀，压载应平稳同步，管节(段)受力应均匀稳定、无变形损伤；
7)管节(段)下沉应听从指挥；
8 管节(段)下沉后的水下接口连接应符合下列规定：
1) 采用水力压接法施工柔性接口时，其主要施工程序可见图7.2.7 在压接完成前应保证管节(段)轴向位置稳定，并悬浮在管基上；
2)采用刚性接口钢筋混凝土管施工时，应符合设计要求和现行国家标准《地下工程防水技术规范》GB50108等的规定；施工前应根据底板、侧墙、顶板的不同施工要求以及防水要求分别制定相应的施工技术方案。
7.2.8 管节(段)沉放经检查合格后应及时进行稳管和回填，防止管道漂移，并应符合下列规定:
1 采用压重、投抛砂石、浇筑水下混凝土或其他锚固方式等进行稳管施工时，应符合下列规定:
1)对水流冲刷较大、易产生素流、施工中对河床扰动较大等之处，以及沉管拐弯、分段接口连接等部位，沉放完成后应先进行稳管施工；
2)应采取保护措施，不得损伤管道及其防腐层；
3)预钢混凝土管沉管施工，应进行稳管与基础二次处理，以确保管道稳定；
2 回填施工时，应符合下列规定:
1)回填材料应符合设计要求，回填应均匀、并不得损伤管道；水下部位应连续回填至满槽，水上部位应分层回填夯实；
2)回填高度应符合设计要求，并满足防止水流冲刷、通航和河道疏浚要求；
3)采用吹填回土时，吹填土质应符合设计要求，取土位置及要求应征得航运管理部门的同意，且不得影响沉管管道；
3 应及时做好稳管和回填的施工及测量记录。
7.3 桥管
7.3.1 本节适用于自承式平管桥的给排水钢管道跨越工程施工。
7.3.2 桥管管道施工应根据工程具体情况确定施工方法，管道安装可采取整体吊装、分段悬臂拼装、在搭设的临时支架上拼装等方法。
桥管的下部结构、地基与基础及护岸等工程施工和验收应符合桥梁工程的有关国家标准、规范的规定。
7.3.3 桥管工程施工方案应包括以下主要内容：
1 施工平面布置图及剖面图；
2 桥管吊装施工方法的选择及影响的技术要求；
3 吊装前地上管节组对拼装方法；
4 管道支架安装方法；
5 施工各阶段的管道强度、刚度、稳定性验算；
6 管道吊装测量控制方法；
7 施工机械设备数量与型号的配备；
8 水上运输航线的确定，通航管理措施；
9 施工场临时供电、供水、通信等设计；
10 水上、水下等安全作业和航运安全的保证措施。
7.3.4 桥管管道安装铺设前准备工作应符合下列规定:
1 桥管的地基与基础、下部结构工程经验收合格，并满足管道安装条件；
2 墩台顶面高程、中线及孔跨径，经检香满足设计和管道安装要求；与管道支架底座连接的支承结构、预埋件已找正合格；
3 应对不同施工工况条件下临时支架、支承结构、吊机能力等进行强度、刚度及稳定性验算；
4 待安装的管节(段)应符合下列规定:
1)钢管组对拼装及管件、配件、支架等经检验合格；
2)分段拼装的钢管，其焊接接口的坡口加工、预拼装的组对满足焊接工艺、设计和施工吊装要求；
3)钢管除锈、涂装等处理符合有关规定；
4)表面附着污物已清除；
5 已按施工方案完成各项准备工作。
7.3.5 施工中应对管节(段)的吊点和其他受力点位置进行强度、稳定性和变形验算，必要时应采取加固措施。
7.3.6 管节(段)移运和堆放，应有相应的安全保护措施，避免管体损伤；堆放场地平整夯实，支承点与吊点位置一致。
7.3.7 管道支安应符合下列规定:
1 支架安装完成后方可进行管道施工；
2 支架底座的支承结构、预埋件等的加工、安装应符合设计要求，且连接牢固；
3 管道支架安装应符合下列规定:
1)支架与管道的接触面应平整、洁净；
2)有伸缩补偿装置时，固定支架与管道固定之前，应先进行补偿装置安装及预拉伸(或压缩)；
3)导向支架或滑动支架安装应无歪斜、卡涩现象；安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应符合设计要求，设计无要求时宜为设计位移值的1/2；
4)弹簧支架的弹簧高度应符合设计要求，弹簧应调整至冷态值，其临时固定装置应待管道安装及管道试验完成后方可拆除。
7.3.8 管节(段)吊装应符合下列规定:
1 吊装设备的安装与使用必须符合起重吊装的有关规定，吊运作业时必须遵守有关安全操作技术规定；
2 吊点位置应符合设计要求，设计无要求时应根据施工条件计算确定；
3 采用吊环起吊时，吊环应顺直；吊绳与起吊管道轴向夹角小于60°时，应设置吊架或扁担使吊环尽可能垂直受力；
4 管节(段)吊装就位、支撑稳固后，方可卸去吊钩；就位后不能形成稳定的结构体系时，应进行临时支承固定；
5 利用河道进行船吊起重作业时应遵守当地河道管理部门的有关规定，确保水上作业和航运的安全；
6 按规定做好管节(段)吊装施工监测，发现问题及时处理。
7.3.9 桥管采用分段拼装时还应符合下列规定:
1 高空焊接拼装作业时应设置防风、防雨设施，并做好安全防护措施；
2 分段悬臂拼装时，每管段轴线安装的挠度曲线变化应符合设计要求；
3 管段间拼装焊接应符合下列规定:
1)接口组对及定位应符合国家现行标准的有关规定和设计要求，不得强力组对施焊；
2)临时支承、固定措施可靠，避免施焊时该处焊缝出现不利的施工附加应力；
3)采用闭合、合拢焊接时，施工技术要求、作业环境应符合设计及施工方案要求；
4)管道拼装完成后方可拆除临时支承、固定设施；
4 应进行管道位置、挠度的跟踪测量，必要时应进行应力跟踪测量。
7.3.10 钢管管道外防层的涂装前基面处理及涂装施工应符合设计要求。
7.4 质量验收标准
7.4.1 沉管基槽浚挖及管基处理应符合下列规定:
主控项目
1 沉管基槽中心位置和浚挖深度符合设计要求；
检查方法:检查施工测量记录、浚挖记录。
2 沉管基槽处理、管基结构形式应符合设计要求；
检查方法:可由潜水员水下检查；检查施工记录、施工资料。
一般项目
3 浚挖成槽后基槽应稳定，沉管前基底回淤量不大于设计和施工方案要求，基槽边坡不陡于本规范的有关规定；
检查方法:检查施工记录、施工技术资料；必要时水下检查。
4 管基处理所用的工程材料规格、数量等符合设计要求；
检查方法:检查施工记录、施工技术资料。
5 沉管基槽浚挖及管基处理的允许偏差应符合表7.4.1的规定。
7.4.2 组对拼装管道(段)的沉放应符合下列规定:
主控项目
1 管节、防腐层等工程材料的产品质量保证资料齐全，各项性能检验报告应符合相关国家相关标准的规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。
2 陆上组对拼装管道(段)的接口连接和钢管防腐层(包括焊口、补口)的质量经验收合格；钢管接口焊接、聚乙烯管、接口熔焊检验符合设计要求，管道预水压试验合格；
检查方法:管道(段)及接口全数观察，按本规范第5章的相关规定进行检查；检查焊接检验报告和管道预水压试验记录，其中管道预水压试验应按本规范第7.1.7条第7款的规定执行。
3 管道(段)下沉均匀、平稳，无轴向扭曲、环向变形和明显轴向突弯等现象；水上、水下的接口连接质量经检验符合设计要求；
检查方法:观察；检查沉放施工记录及相关检测记录；检查水上、水下的接口连接检验报告等。
一般项目
4 沉放前管道(段)及防腐层无损伤，无变形；
检查方法:观察，检查施工记录。
5 对于分段沉放管道，其水上、水下的接口防腐质量检验合格；
检查方法:逐个检查接口连接及防腐的施工记录、检验记录。
6 沉放后管底与沟底接触均匀和紧密；
检查方法:检查沉放记录；必要时由潜水员检查。
7 沉管下沉铺设的允许偏差应符合表7.4.2的规定。
7.4.3 沉放的预制钢筋混凝土管节制作应符合下列规定:
主控项目
1 原材料的产品质量保证资料齐全，各项性能检验报告应符合国家相关标准的规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场复验报告。
2 钢混凝土管节制作中的钢筋、模板、混凝土质量经验收合格；
检查方法:按国家有关规范的规定和设计要求进行检查。
3 混凝土强度、抗渗性能应符合设计要求；
检查方法:检查混凝土浇筑记录，检查试块的抗压强度、抗渗试验报告。
检查数量:底板、侧墙、顶板、后浇带等每部位的混凝土，每工作班不应少于1组、且每浇筑100m3为一验收批，抗压强度试块留置不应少于1组；每浇筑500m3混凝土及每后浇带为一验收批，抗渗试块留置不应少于1组。
4 混凝土管节无严重质量缺陷；
检查方法:按本规范附录G的规定进行观察，对可见的裂缝用裂缝观察仪检测；检查技术处理方案。
5 管节抗渗检验时无线流、滴漏和明显渗水现象；经检测平均渗漏量满足设计要求；
检查方法:逐节检查；进行预水压渗漏试验；检查渗漏检验记录。
一般项目
6 混凝土重度应符合设计要求，其允许偏差为:+0.01t/m3-0.02t/m3；
检查方法:检查混凝土试块重度检测报告，检查原材料质量保证资料、施工记录等。
7 预制结构的外观质量不宜有一般缺陷，防水层结构符合设计要求；
检查方法:观察；按本规范附录G的规定检查，检查施工记录。
8 钢筋混凝土管节预制的允许偏差应符合表7.4.3的规定。
7.4.4 沉放的预制钢筋混凝土管节接口预制加工(水力压接法)应符合下列规定:
主控项目
1 端部钢壳材质、焊缝质量等级应符合设计要求；
检查方法:检查钢壳制造材料的质量保证资料、焊缝质量检验报告。
2 端部钢壳端面加工成型的允许偏差应符合表7.4.4-1的规定。
3 专用的柔性接口橡胶圈材质及相关性能应符合相关规范规定和设计要求，其外观质量应符合表 7.4.4-2 的规定；
检查方法:观察；检查每批橡胶圈的质量合格证明、性能检验报告。
一般项目
4 按设计要求进行端部钢壳的制作与安装；
检查方法:逐个观察；检查钢壳的制作与安装记录。
5 钢壳防腐处理符合设计要求；
检查方法:观察；检查钢壳防腐材料的质量保证资料，检查除锈、涂装记录。
6 柔性接口橡胶圈安装位置正确，安装完成后处于松弛状态，并完整地附着在钢端面上；
检查方法:逐个观察。
7.4.5 预制钢筋混凝土管的沉放应符合下列规定:
主控项目
1 沉放前、后管道无变形、受损；沉放及接口连接后管道无滴漏、线漏和明显渗水现象；
检查方法:观察，按本规范附录F第F.0.3条的规定检查渗漏水程度；检查管道沉放、接口连接施工记录。
2 沉放后，对于无裂缝设计的沉管严禁有任何裂缝；对于有裂缝设计的沉管，其表面裂缝宽度、深度应符合设计要求；
检查方法:观察，对可见的裂缝用裂缝观察仪检测；检查技术处理方案。
3 接口连接形式符合设计文件要求；柔性接口无渗水现象；混凝土刚性接口密实、无裂缝，无滴漏、线漏和明显渗水现象；
检查方法:逐个观察；检查技术处理方案。
一般项目
4 管道及接口防水处理符合设计要求；
检查方法:观察；检查防水处理施工记录。
5 管节下沉均匀、平稳，无轴向扭曲、环向变形、纵向弯曲等现象；
检查方法:观察；检查沉放施工记录。
6 管道与沟底接触均匀和紧密；
检查方法:潜水员检查；检查沉放施工及测量记录。
7 钢筋混凝土管沉放的允许偏差应符合表7.4.5的规定。
7.4.6 沉管的稳管及回填应符合下列规定:
主控项目
1 稳管、管基二次处理、回填时所用的材料应符合设计要求；
检查方法:观察；检查材料相关的质量保证资料。
2 稳管、管基二次处理、回填应符合设计要求，管道未发生漂浮和位移现象；
检查方法:观察；检查稳管、管基二次处理、回填施工记录。
一般项目
3 管道未受外力影响而发生变形、破坏；
检查方法:观察。
4 二次处理后管基承载力符合设计要求；
检查方法:检查二次处理检验报告及记录。
5 基槽应两侧均匀，管顶回填高度符合设计要求。
检查方法:观察，用水准仪或测深仪每10m测1点检测回填高度；检查回填施工、检测记录。
7.4.7 桥管管道的基础、下部结构工程的施工质量应按国家现行标准《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2的相关规定和设计要求验收。
7.4.8 桥管管道应符合下列规定:
主控项目
1 管材、防腐层等工程材料的产品质量保证资料齐全，各项性能检验报告应符合相关国家标准的规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。
2 钢管组对拼装和防腐层(包括焊口补口)的质量经验收合格；钢管接口焊接检验符合设计要求；
检查方法:管节及接口全数观察；按本规范第5章的相关规定进行检查，检查焊接检验报告。
3 钢管预拼装尺寸的允许偏差应符合表7.4.8-1的规定。
4 桥管位置应符合设计要求，安装方式正确，且安装牢固、结构可靠、管道无变形和裂缝等现象；
检查方法:观察，检查相关施工记录。
一般项目
5 桥管的基础、下部结构工程的施工质量经验收合格；
检查方法:按国家有关规范的规定和设计要求进行检查，检查其施工验收记录。
6 管道安装条件经检查验收合格，满足安装要求；
检查方法:观察；检查施工方案、管道安装条件交接验收记录。
7 桥管钢管分段拼装焊接时，接口的坡口加工、焊缝质量等级应符合焊接工艺和设计要求；
检查方法:观察，检查接口的坡口加工记录、焊缝质量检验报告。
8 管道支架规格、尺寸等，应符合设计要求:支架应安装牢固、位置正确，工作状况及性能符合设计文件和产品安装说明的要求；
检查方法:观察；检查相关质量保证及技术资料、安装记录、检验报告等。
9 桥管管道安装的允许偏差应符合表7.4.8-2的规定。
10 钢管涂装材料、涂层厚度及附着力符合设计要求；涂层外观应均匀，无褶皱、空泡、凝块、透底等现象，与钢管表面附着紧密，色标符合规定；
检查方法:观察；用5~10倍的放大镜检查；用测厚仪量测厚度。
检查数量:涂层干膜厚度每5m测1个断面，每个断面测相互垂直的4个点；其实测厚度平均值不得低于设计要求，且小于设计要求厚度的点数不应大于10%，最小实测厚度不应低于设计要求的90%。
8 管道附属构筑物
8.1 一般规定
8.1.1 本章适用于给排水管道工程中的各类井室、支墩、雨水口工程。管道工程中涉及的小型抽升泵房及其取水口、排放口构筑物应符合现行国家标准(给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141的有关规定。
8.1.2 管道附属构筑物的位置、结构类型和构造尺寸等应按设计要求施工。
8.1.3 管道附属构筑物的施工除应符合本章规定外，其砌筑结构、混凝土结构施工还应符合国家有关规范规定。
8.1.4 管道附属构筑物的基础(包括支墩侧基)应建在原状土上，当原状土地基松软或被扰动时，应按设计要求进行地基处理。
8.1.5 施工中应采取相应的技术措施，避免管道主体结构与附属构筑物之间产生过大差异沉降，而致使结构开裂、变形、破坏。
8.1.6 管道接口不得包覆卷在附属构筑物的结构内部。
8.2 井室
8.2.1 井室的混凝土基础应与管道基础同时浇筑；施工应满足本规范第5.2.2条的规定。
8.2.2 管道穿过井壁的施工应符合设计要求；设计无要求时应符合下列规定:
1 混凝土管道、金属类无压管道，其管外壁与砌筑井壁洞圈之间为刚性连接时水泥砂浆应坐浆饱满、密实；
2 金属类压力管道、井壁洞圈应预设套管，管道外壁与套管的间隙应四周均匀一致，其间隙宜采用柔性或半柔性材料填嵌密实；
3 化学建材管道宜采用中介层法与井壁洞连接；
4 对于现浇混凝土结构井室，井壁洞圈应振捣密实；
5 排水管道接入检查井时，管口外缘与井内壁平齐；接入管径大于300mm时，对于砌筑结构井室应砌砖圈加固。
8.2.3 筑结构的井室施工应符合下列规定:
1 砌筑前砌块应充分湿润；砌筑砂浆配合比符合设计要求，现场拌制应拌合均匀、随用随拌；
2 排水管道检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑；
3 砌块应垂直砌筑，需收口砌筑时，应按设计要求的位置设置钢筋混凝土梁进行收口；圆井采用砌块逐层砌筑收口，四面收口时每层收进不应大于30mm，偏心收口时每层收进不应大于50mm；
4 砌块砌筑时，铺浆应饱满，灰浆与砌块四周粘结紧密、不得漏浆，上下砌块应错缝砌筑；
5 砌筑时应同时安装踏步，踏步安装后在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏；
6 内外井壁应采用水泥砂浆勾缝；有抹面要求时，抹面应分层压实。
8.2.4 预制装配式结构的井室施工应符合下列规定:
1 预制构件及其配件经检验符合设计要求和安装要求；
2 预制构件装配位置和尺寸正确，安装牢固；
3 采用水泥砂浆接缝时，企口坐浆与竖缝灌装应饱满，装配后的接缝砂浆凝结硬化期间应加强养护，并不得受外力碰撞或震动；
4 设有橡胶密封圈时，胶圈应安装稳固，止水严密可靠；
5 设有预留短管的预制构件，其与管道的连接应按本规范第5章的有关规定执行；
6 底板与井室、井室与盖板之间的拼缝，水泥砂浆应填塞严密，抹角光滑平整。
8.2.5 现浇钢筋混凝土结构的井室施工应符合下列规定:
1 浇筑前，钢筋、模板工程经检验合格，混凝土配合比满足设计要求；
2 振捣密实，无漏振、走模、漏浆等现象；
3 及时进行养护，强度等级未达设计要求不得受力；
4 浇筑时应同时安装踏步，踏步安装后在混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。
8.2.6 有支、连管接入的井室，应在井室施工的同时安装预留支、连管，预留管的管径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密；排水检查井的预留管管口宜采用低强度砂浆砌筑封口抹平。
8.2.7 井室施工达到设计高程后，应及时浇筑或安装井圈，井圈应以水泥砂浆坐浆并安放平稳。
8.2.8 井室内部处理应符合下列规定:
1 预留孔、预埋件应符合设计和管道施工工艺要求；
2 排水检查井的流槽表面应平顺、圆滑、光洁，并与上下游管道底部接顺；
3 透气井及排水落水井、跌水井的工艺尺寸应按设计要求进行施工；
4 阀门井的井底距承口或法兰盘下缘以及井壁与承口或法兰盘外缘应留有安装作业空间，其尺寸应符合设计要求；
5 不开槽法施工的管道，工作井作为管道井室使用时，其洞口处理及井内布置应符合设计要求。
8.2.9 给排水井盖选用的型号、材质应符合设计要求，设计未要求时，宜采用复合材料井盖，行业标志明显；道路上的井室必须使用重型井盖，装配稳固。
8.2.10 井室周围回填土必须符合设计要求和本规范第4章的有关规定。
8.3 支墩
8.3.1 管节及管件的支墩和锚定结构位置准确，锚定牢固。钢制锚固件必须采取相应的防腐处理。
8.3.2 支墩应在坚固的地基上修筑。无原状土作后背墙时，应采取措施保证支墩在受力情况下，不致破坏管道接口。采用砌筑支墩时，原状土与支墩之间应采用砂浆填塞。
8.3.3 支墩在管节接口做完、管节位置固定后修筑。
8.3.4 支墩施工前，应将支墩部位的管节、管件表面清理干净。
8.3.5 支墩宜采用混凝土浇筑，其强度等级不应低于C15采
用砌筑结构时，水泥砂浆强度不应低于M7.5。
8.3.6 管节安装过程中的临时固定支架，应在支墩的砌筑砂浆或混凝土达到规定强度后方可拆除。
8.3.7 管道及管件支墩施工完毕，并达到强度要求后方可进行水压试验。
8.4 雨水口
8.4.1 雨水口的位置及深度应符合设计要求。
8.4.2 基础施工应符合下列规定:
1 开挖雨水口槽及雨水管支管槽，每侧宜留出300~500mm的施工宽度；
2 槽底应夯实并及时浇筑混凝土基础；
3 采用预制雨水口时，基础顶面宜铺设20~30mm厚的砂垫层。
8.4.3 雨水口砌筑应符合下列规定:
1 管端面在雨水口内的露出长度，不得大于20mm，管端面应完整无破损；
2 砌筑时，灰浆应饱满，随砌、随勾缝，抹面应压实；
3 雨水口底部应用水泥砂浆抹出雨水口泛水坡；
4 砌筑完成后雨水口内应保持清洁，及时加盖，保证安全。
8.4.4 预制雨水口安装应牢固，位置平正，并符合本规范第8.4.3条第1款的规定。
8.4.5 雨水口与检查井的连接管的坡度应符合设计要求，管道铺设应符合本规范第5章的有关规定。
8.4.6 位于道路下的雨水口、雨水支、连管应根据设计要求浇筑混凝土基础。坐落于道路基层内的雨水支连管应作C25级混凝土全包封，且包封混凝土达到75%设计强度前，不得放行交通。
8.4.7 井框、井箅应完整无损、安装平稳、牢固。
8.4.8 井周回填土应符合设计要求和本规范第4章的有关规定。
8.5 质量验收标准
8.5.1 井室应符合下列要求:
主控项目
1 所用的原材料、预制构件的质量应符合国家有关标准的规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场验收记录。
2 砌筑水泥砂浆强度、结构混凝土强度符合设计要求；
检查方法:检查水泥砂浆强度、混凝土抗压强度试块试验报告。
检查数量:每50m3砌体或混凝土每浇筑1个台班一组试块。
3 砌筑结构应灰浆饱满、灰缝平直，不得有通缝、瞎缝；预制装配式结构应坐浆、灌浆饱满密实，无裂缝；混凝土结构无严重质量缺陷；井室无渗水、水珠现象；
检查方法:逐个观察。
一般项目
4 井壁抹面应密实平整，不得有空鼓，裂缝等现象；混凝土无明显一般质量缺陷；井室无明显湿渍现象；
检查方法:逐个观察。
5 井内部构造符合设计和水利工艺要求，且部位位置尺寸正确，无建筑垃圾等杂物；检查井流槽应平顺、圆滑、光洁；
检查方法:逐个观察。
6 井室内步位置正确、牢固；
检查方法:逐个观察，用钢尺量测。
7 井盖、座规格符合设计要求，安装稳固；
检查方法:逐个观察。
8 井室的允许偏差应符合表8.5.1的规定。
8.5.2 雨水口及支、连管应符合下列要求:
主控项目
1 所用的原材料、预制构件的质量应符合国家有关标准的规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场验收记录。
2 雨水口位置正确、深度符合设计要求，安装不得歪扭；
检查方法:逐个观察，用水准仪、钢尺量测。
3 井框、井箅应完整、无损，安装平稳、牢固；支、连管应直顺，无倒坡、错口及破损现象；
检查数量:全数观察。
4 井内、管道内无线漏、滴漏现象；
检查数量;全数观察。
一般项目
5 雨水口砌筑勾缝应直顺、坚实、不得漏勾、脱落；内、外壁抹面平整光洁；
检查数量:全数观察。
6 支、连管内清洁、流水通畅，无明显渗水现象；
检查数量:全数观察。
7 雨水口、支管的允许偏差应符合表8.5.2的规定。
8.5.3 支墩应符合下列要求:
主控项目
1 所用的原材料质量应符合国家有关标准的规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场验收记录。
2 支墩地基承载力、位置符合设计要求；支墩无位移、沉降；
检查方法:全数观察；检查施工记录、施工测量记录、地基处理技术资料。
3 水泥浆强度、结构混凝土强度符合设计要求；
检查方法:检查水泥砂浆强度、混凝土抗压强度试块试验报告。
检查数量:每50m3砌体或混凝土每浇筑1个台班一组试块。
一般项目
4 混凝土支墩应表面平整、密实；砖砌支墩应灰缝饱满，无通缝现象，其表面抹灰应平整、密实；
检查方法:逐个观察。
5 支墩支承面与管道外壁接触紧密，无松动、滑移现象；
检查方法:全数观察。
6 管道支墩的允许偏差应符合表8.5.3的规定。
9 管道功能性试验
9.1 一般规定
9.1.1 给排水管道安装完成后应按下列要求进行管道功能性试验:
1 压力管道应按本规范第9.2节的规定进行压力管道水压试验，试验分为预试验和主试验阶段;试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量值，按设计要求确定；设计无要求时、应根据工程实际情况，选用其中一项值或同时采用两项值作为试验合格的最终判定依据；
2 无压管道应按本规范第9.3、9.4节的规定进行管道的严密性试验，严密性试验分为闭水试验和闭气试验，按设计要求确定；设计无要求时，应根据实际情况选择闭水试验或闭气试验进行管道功能性试验；
3 压力管道水压试验进行实际渗水量测定时，宜采用附录C注水法。
9.1.2 管道功能性试验涉及水压、气压作业时，应有安全防护措施，作业人员应按相关安全作业规程进行操作，管道水压试验和冲洗消毒排出的水，应及时排放至规定地点，不得影响周围环境和造成积水，并应采取措施确保人员、交通通行和附近设施的安全。
9.1.3 压力管道水压试验或闭水试验前，应做好水源的引接、排水的疏导等方案。
9.1.4 向管道内注水应从下游缓慢注入，注入时在试验管段上游的管顶及管段中的高点应设置排气阀，将管道内的气体排除。
9.1.5 冬期进行压力管道水压或闭水试验时，应采取防冻措施。
9.1.6 单口水压试验合格的大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管或预应力混凝土管等管道，设计无要求时应符合下列要求:
1 压力管道可免去预试验阶段，而直接进行主试验阶段；
2 无压管道应认同严密性试验合格，无需进行闭水或闭气试验。
9.1.7 全面整体现浇的钢筋混凝土无压管渠处于地下水位以下时，除设计有要求外，管渠的混凝土强度、抗渗性能检验合格，并按本规范附录F的规定进行检查符合设计要求时，可不必进行闭水试验。
9.1.8 管道采用两种(或两种以上)管材时，宜按不同管材分别进行试验；不具备分别试验的条件必须组合试验，且设计无具体要求时，应采用不同管材的管段中试验控制最严的标准进行试验。
9.1.9 管道的试验长度除本规范规定和设计另有要求外，压力管道水压试验的管段长度不宜大于1.0km；无压力管道的闭水试验，条件允许时可一次试验不超讨5个连续井段；对于无法分段试验的管道，应由工程有关方面根据工程具体情况确定。
9.1.10 给水管道必须水压试验合格，并网运行前进行冲洗与消毒，经检验水质达到标准后，方可允许并网通水投入运行。
9.1.11 污水、雨污水合流管道及湿陷土、膨胀土、流砂地区的雨水管道，必须经严密性试验合格后方可投入运行。
9.2 压力管道水压试验
9.2.1 水压试验前，施工单位应编制的试验方案，其内容应包括:
1 后背及堵板的设计；
2 进水管路、排气孔及排水孔的设计；
3 加压设备、压力计的选择及安装的设计；
4 排水疏导措施；
5 升压分级的划分及观测制度的规定；
6 试验管段的稳定措施和安全措施。
9.2.2 试验管段的后背应符合下列规定:
1 后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时应采取加固措施；
2 后背墙面平整并与管道轴线垂直。
9.2.3 采用钢管、化学建材管的压力管道，管道中最后一个焊接接口完毕一个小时以上方可进行水压试验。
9.2.4 水压试验管道内径大于或等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板。
9.2.5 水压试验采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定:
1 采用弹簧压力计时，精度不低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3~1.5倍，表壳的公称直径不宜小于150mm，使用前经校正并具有符合规定的检定证书:
2 水泵、压力计应安装在试验段的两端部与管道轴线相垂直的支管上。
9.2.6 开槽施工管道试验前，附属设备安装应符合下列规定:
1 非隐蔽管道的固定设施已按设计要求安装合格；
2 管道附属设备已按要求紧固、锚固合格；
3 管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度；
4 未设置支墩、锚固设施的管件，应采取加固措施并检查合格。
9.2.7 水压试验前，管道回填土应符合下列规定:
1 管道安装检查合格后，应按本规范第4.5.1条第1款的规定回填土；
2 管道顶部回填土宜留出接口位置以便检查渗漏处。
9.2.8 水压试验前准备工作应符合下列规定:
1 试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；
2 试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件；
3 水压试验前应清除管道内的杂物。
9.2.9 试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间应符合表9.2.9的规定:
9.2.10 水压试验应符合下列规定:
1 试验压力应按表9.2.10-1选择确定。
2 预试验阶段：将管内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min。期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。
3 主试验阶段:停止注水补压，稳定15min；当15min后压力下降不超过表9.2.10-2中所列允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。
4 管道升压时，管道的气体应排除；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。
5 应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压。
6 水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。
7 水压试验时，严禁修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记。卸压后修补。
9.2.11 压力管道采用允许渗水量进行最终合格判定依据时，实测渗水量应小于或等于表9.2.11的规定及下列公式规定的允许渗水量。
1 当管道内径大于表9.2.11规定时，实测渗水量应小于或等于按下列公式计算的允许渗水量:
钢管: 
(9.2.11-1)
球墨铸铁管(玻璃钢管)：
预(自)应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管；
2 现浇钢筋混凝土管渠实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量:
3 硬聚氯乙烯管实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量:
式中q——允许渗水量(L/min·km)；
D1 ——管道内径(mm)；
P——压力管道的工作压力(MPa)；
a——温度-压力折减系数；当试验水温0°~25°时，a取1；25°~35°时，a取0.8；35°~45°时，a取0.63。
9.2.12 聚乙烯管、聚丙烯管及其复合管的水压试验除应符合本规范第9.2.10条的规定外，其预试验、主试验阶段应按下列规定执行:
1 预试验阶段:按本规范第9.2.10条第2款的规定完成后，应停止注水补压并稳定30min；当30min后压力下降不超过试验压力的70%，则预试验结束；否则重新注水补压并稳定30min再进行观测，直至 30min 后压力下降不超过试验压力的70%。
2 主试验阶段应符合下列规定:
1)在预试验阶段结束后，迅速将管道泄水降压，降压量为试验压力的10%~15%；期间应准确计量降压所泄出的水量(△V)，并按下试计算允许泄出的最大水量△Vmax；
△Vmax= 1. 2V△P(1/Ew+D1/enEp) (9.2.12)
式中V——试压管段总容积(L)；
ΔP——降压量(MPa)；
Ew——水的体积模量，不同水温时Ew值可按表9.2.12采用；
Ep——管材弹性模量(MPa)，与水温及试压时间有关；
D1——管材内径(m)；
en——管材公称壁厚(m)。
△V小于或等于△Vmax时，则按本款的第(2)(3)(4)项进行作业；△V大于△Vmax时应停止试压，排除管内过量空气再从预试验阶段开始重新试验。
2)每隔3min记录一次管道剩余压力，应记录30min；30min内管道剩余压力有上升趋势时，则水压试验结果合格。
3)30min内管道剩余压力无上升趋势时，则应持续观察60min；整个90min内压力下降不超过0.02MPa，则水压试验结果合格。
4)主试验阶段上述两条均不能满足时，则水压试验结果不合格，应查明原因并采取相应措施后再重新组织试压。
9.2.13 大口径球墨铸铁管、玻璃钢管及预应力钢筒混凝土管道的接口单口水压试验应符合下列规定:
1 安装时应注意将单口水压试验用的进水口(管材出厂时已加工)置于管道顶部；
2 管道接口连接完毕后进行单口水压试验，试验压力为管道设计压力的2倍，且不得小于0.2MPa；
3 试压采用手提式打压泵，管道连接后将试压嘴固定在管道承口的试压孔上，连接试压泵，将压力升至试验压力，恒压2min，无压力降为合格；
4 试压合格后，取下试压嘴，在试压孔上拧上M10×20mm不锈钢螺栓并拧紧；
5 水压试验时应先排净水压腔内的空气；
6 单口试压不合格且确认是接口漏水时，应马上拔出管节，找出原因，重新安装，直至符合要求为止。
9.3 无压管道的闭水试验
9.3.1 闭水试验法应按设计要求和试验方案进行。
9.3.2 试验管段应按井距分隔，抽样选取，带井试验。
9.3.3 无压管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定:
1 管道及检查井外观质量已验收合格；
2 管道未回填土且沟槽内无积水；
3 全部预留孔应封堵，不得渗水；
4 管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水；
5 顶管施工，其注浆孔封堵且管口按设计要求处理完毕，地下水位于管底以下。
9.3.4 管道闭水试验应符合下列规定:
1 试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；
2 试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；
3 计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时、试验水头应以上游检查井井口高度为准；
4 管道闭水试验应按本规范附录D(闭水法试验)进行。
9.3.5 管道闭水试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合下列规定时，管道闭水试验为合格:
1 实测渗水量小于或等于表9.3.5规定的允许渗水量；
2 管道内径大于表9.3.5规定时，实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量:
3 异型截面管道的允许渗水量可按周长折算为圆形管道计；
4 化学建材管道的实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量。
q=0.0046D1 (9.3.5-2)
式中q——允许渗水量(m3/24h·km)；
D——管道内径(mm)。
9.3.6 管道内径大于700mm时，可按管道井段数量抽样选取1/3 进行试验；试验不合格时，抽样井段数量应在原抽样基础上加倍进行试验。
9.3.7 不开槽施工的内径大于或等于1500mm钢筋混凝土管道，设计无要求且地下水位高于管道顶部时，可采用内渗法测渗水量；渗漏水量测方法按附录F的规定进行，符合下列规定时，则管道抗渗性能满足要求，不必再进行闭水试验:
1 管壁不得有线流、滴漏现象；
2 对有水珠、渗水部位应进行抗渗处理；
3 管道内渗水量允许值q≤2[L/(m2·d)]。
9.4 无管道的闭气试验
9.4.1 闭气试验适用于混凝土类的无压管道在回填土前进行的严密性试验。
9.4.2 闭气试验时，地下水位应低于管外底150mm，环境温度为-15~50℃。
9.4.3 下雨时不得进行闭气试验。
9.4.4 闭气试验合格标准应符合下列规定:
1 规定标准闭气试验时间符合表9.4.4的规定，管内实测气体压力p≥1500Pa则管道闭气试验合格。
2 被检测管道内径大于或等于1600mm时，应记录测试时管内气体温度(℃)的起始值T1及终止值T2，并将达到标准闭气时间时膜盒表显示的管内压力值P记录，用下列公式加以修正，修正后管内气体压降值为△P:
ΔP=103300-(P+101300)(273+T1)/(273+T2) (9.4.4)
ΔP如果小于500Pa，管道闭气试验合格。
3 管道闭气试验不合格时，应进行漏气检查、修补后复检。
4 闭气试验装置及程序见附录E。
9.5 给水管道冲洗与消毒
9.5.1 给水管道冲洗与消毒应符合下列要求：
1 给水管道严禁取用污染水源进行水压试验、冲洗，施工管段处于污染水水域较近时，必须严格控制污染水进入管道；如不慎污染管道，应由水质检测部门对管道污染水进行化验、并按其要求在管道并网运行前进行冲洗与消毒；
2 管道冲洗与消毒应编制实施方案；
3 施工单位应在建设单位、管理单位的配合下进行冲洗与消毒；
4 冲洗时，应避开用水高峰，冲洗流速不小于1.0m/s，连续冲洗。
9.5.2 给水管道冲洗消毒准备工作符合下列规定:
1 用于冲洗管道的清洁水源已经确定；
2 消毒方法和用品已经确定，并准备就绪；
3 排水管道已安装完毕，并保证畅通、安全；
4 冲洗管段末端已设置方便、安全的取样口；
5 照明和维护等措施已经落实。
9.5.3 管道冲洗与消毒应符合下列规定:
1 管道第一次冲洗应用清洁水冲洗至出水口水样浊度小于3NTU为止，冲洗流速应大于1.0m/s。
2 管道第二次冲洗应在第一次冲洗后，用有效氯离子含量不低于20mg/L的清洁水浸泡24h后，再用清洁水进行第二次冲洗直至水质检测、管理部门取样化验合格为止。
B.0.2 分项工程质量应由监理工程师(建设项目专业技术负责人)组织施工项目技术负责人等进行验收，并按表 B.0.2记录。
B.0.3 分部(子分部)工程质量应由总监理工程师和建设项目专业负责人、组织施工项目经理和有关单位项目负责人进行验收，并按表 B.0.3记录。
B.0.4 单位(子单位)工程质量竣工验收应按表B.0.4-1~表B.0.4-4记录。单位(子单位)工程质量竣工验收记录由施工单位填写，验收结论由监理(建设)单位填写，综合验收结论由参加验收各方共同商定，建设单位填写；并应对工程质量是否符合规范规定和设计要求及总体质量水平做出评价。
附录C 注水法试验
C.0.1 压力升至试验压力后开始计时，每当压力下降，应及时向管道内补水，但最大压降不得大于0.03MPa，保持管道试验压力恒定，恒压延续时间不得少于2h，并计量恒压时间内补入试验管段内的水量。
C.0.2 实测渗水量应按式(C.0.1)计算:
q=W/T·L×1000 (C.0.1)
式中q实测渗水量(L/min·km)；
W——恒压时间内补入管道的水量(L)；
T——从开始计时至保持恒压结束的时间(min)；
L——试验管段的长度(m)。
C.0.3 注水法试验应进行记录，记录表格宜符合表C.0.3的规定。
附录D 闭水法试验
D.0.1 闭水法试验应符合下列程序:
1 试验管段灌满水后浸泡时间不应少于24h；
2 试验水头应按本规范第9.3.4条的规定确定；
3 试验水头达规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于30min；
4 实测水量应按下式计算:
Q=W/T·L (D.0.1)
式中q——实测渗水量[L/(min·m)]；
W——补水量(L)；
T——实测渗水观测时间(min)；
L——试验管段的长度(m)。
D.0.2 闭水试验应作记录，记录表格应符合表D.0.2的规定。
附录E 闭气法试验
E.0.1 将进行闭气检验的排水管道两端用管堵密封，然后向管道内填充空气至一定的压力，在规定闭气时间测定管道内气体的压降值。检验装置如图E.0.1所示。
E.0.2 检验步骤应符合下列规定:
1 对闭气试验的排水管道两端管口与管堵接触部分的内壁应进行处理，使其洁净磨光；
2 调整管堵支撑脚，分别将管堵安装在管道内部两端，每端接上压力表和充气罐，如图E.0.1所示；
3 用打气筒向管堵密封胶圈内充气加压，观察压力表显示至0.05~0.20MPa，且不宜超过0.20MPa，将管道密封：锁紧管堵支撑脚，将其固定；
4 用空气压缩机向管道内充气，膜盒表显示管道内气体压力至3000Pa，关闭气阀，使气体趋于稳定，记录膜盒表读数从3000Pa降至2000Pa历时不应少于5min；气压下降较快，可适当补气；下降太慢，可适当放气；
5 膜盒表显示管道内气体压力达到2000Pa时开始计时，在满足该管径的标准闭气时间规定(见本规范表9.4.4)，计时结束，记录此时管内实测气体压力P，如P≥1500Pa则管道闭气试验合格，反之为不合格；管道闭气试验记录表见表E.0.2：
6 管道闭气检验完毕，必须先排除管道内气体，再排除管堵密封圈内气体，最后卸下管堵；
7 管道闭气检验工艺流程应符合图E.0.2规定。
E.0.3 漏气检查应符合下列规定:
1 管堵密封胶圈严禁漏气；
检查方法:管堵密封胶圈充气达到规定压力值2min后，应无压降，在试验过程中应注意检查和进行必要的补气。
2 管道内气体趋于稳定过程中，用喷雾器喷酒发泡液检查
管道漏气情况。
检查方法:检查管堵对管口的密封，不得出现气泡;检查管口及管壁漏气，发现漏气应及时用密封修补材料封堵或作相应处理:漏气部位较多时，管内压力下降较快，要及时进行补气，以便作详细检查。
附录F 混凝土结构无压管道渗水
量测与评定方法
F.0.1 混凝土结构无压管道渗水量测与评定适用于下列条件:
1 大口径(D1≥1500mm)钢筋混凝土结构的无压管道；
2 下水水位高于管道顶部；
3 检查结果应符合设计要求的防水等级标准；无设计要求时，不得有滴漏、线流现象。
F.0.2 漏水调查应符合下列规定:
1 施工单位应提供管道工程的“管内表面的结构展开图”；
2 “管内表面的结构展开图”应按下列要求进行详细标示；
1)检查中发现的裂缝，并标明其位置、宽度、长度和渗漏水程度；
2)经修补、堵漏的渗漏水部位；
3)有渗漏水，但满足设计防水等级标准允许渗漏要求而无需修补的部位；
3 经检查、核对标示好的“管内表面的结构展开图”应纳入竣工验收资料。
F.0.3 渗漏水程度描述使用的术语、定义和标识符号，可按表F.0.3 采用。
F.0.4 管道内有结露现象时，不宜进行渗漏水检测。
F.0.5 管道内壁表面渗漏水程度宜采用下列检测方法:
1 湿渍点:用手触摸混斑，无水分浸润感觉；用吸墨纸或报纸贴附，纸不变颜色；检查时，用粉笔勾划出施渍范围，然后用钢尺测量长宽并计算面积，标示在“管内表面的结构展开图”；
2 渗水点：用手触摸可感觉到水分浸润，手上会沾有水分；
用吸墨纸或报纸贴附，纸会浸润变颜色；检查时，要用粉笔勾划出渗水范围，然后用钢尺测量长宽并计算面积，标示在“管内表面的结构展开图”；
3 水珠、滴漏、线流等漏水点宜采用下列方法检测:
1)管道顶部可直接用有刻度的容器收集测量；侧壁或底部可用带有密封缘口的规定尺寸方框，安装在测量的部位，将渗漏水导入量测容器内或直接量测方框内的水位；计算单位时间的渗漏水量(单位为Lmin或L/h等)，并将每个漏水点位置、单位时间的渗漏水量标示在“管内表面的结构展开图”；
2)直接检测有困难时，允许通过目测计取每分钟或数分钟内的滴落数目，计算出该点的渗漏量；据实践经验：漏水每分钟滴落速度3~4滴时，24h的渗漏水量为1L；如果滴落速度每分钟大于300滴，则形成连续细流；
3)应采用国际上通用的L/(m·d)标准单位；
4)管道内壁表面积等于管道内周长与管道延长的乘积。
F.0.6 管道总渗漏水量的量测可采用下列方法，并应通过计算换算成L/(m·d)标准单位：
1 集水井积水量测法；测量在设定时间内的集水井水位上升数值、通过计算得出渗漏水量；
2 管道最低处积水量测法:测量在设定时间内的最低处水位上升数值，通过计算得出渗漏水量；
3 有流动水的管道内设量水堰法；量测水堰上开设的V形槽口水流量，然后计算得出渗漏水量；
4 通过专用排水泵的运转，计算专用排水泵的工作时间，排水量，并将排水量换算成渗漏量。
附录 G 钢筋混凝土结构外观质量
缺陷评定方法
G.0.1 钢筋混凝土结构外观质量缺陷，应根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度，按表G.0.1的规定进行评定。
附录H 聚氨酯(PU)涂层
H.1 聚氨酯涂料
H.1.1 聚氨酯涂料防腐层的性能应符合表H.1.1的规定。
H.1.2 聚氨酯涂料应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证等技术资料，用于输送饮用水管道内壁或与人体接触的聚氨酯涂料，应有国家合法部门出具的适用于饮用水的检验报告等证明文件。
H.1.3 聚氨酯涂料应包装完好，并在包装上标明制造商名称、产品名称、型号、批号、产品数量、生产日期及有效期等。
H.1.4 涂敷作业应按制造厂提供的使用说明书的要求存放聚氨酯涂料。
H.1.5 对每种牌(型)号的聚氨酯涂料，在使用前均应由合法检测部门按本标准规定的性能项目进行检验。
H.1.6 涂敷作业作对每一生产批聚氨酯涂料按规定的聚氨酯指标主要性能进行质量复检。不合格的涂料不能用于涂敷。
H.2 涂敷工艺
H.2.1 表面预处理应符合下列规定:
1 钢材除锈等级应达到现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988中规定的Sa2 1/2一级的要求，表面锈纹深度达到40~100μm。
2 表面温度应高于露点温度3℃以上，且相对湿度应低于85%，方可进行除锈作业。
3 除锈合格的表面一般应在8h内进行防腐层的涂敷，如果
出现返锈，必须重新进行表面处理。
H.2.2 外防腐层涂敷应符合下列规定:
1 涂敷环境条件:表面温度应高于露点温度3℃以上，相对湿度应低于85%，方可进行涂敷作业。环境温度与管节温度应维持在制造厂家所建议的范围内。雨、雪、雾、风沙等气候条件下，应停止防腐层的露天作业。
2 管材及涂敷材料的加热；需要对被涂敷的管节进行加热时，应限制在制造厂家所规定的温度限值之内，并保证管节表面
不被污染。加热方法及加热温度应依照制造厂家的建议。
3 涂敷方法:应按制造厂家的技术说明书进行涂敷，可使用手工涂刷或双组分高压无气热喷涂设备进行喷涂。
4 涂敷间隔:每道防腐层喷涂之间的时间间隔应小于制造厂家技术说明书的规定值。
5 复涂:
1)涂敷厚度未达到规定厚度时，且未超过制造厂家所规定的可复涂时间，可再涂敷同种涂料以达到规定的厚度，但不得有分层现象；
2)已超过制造厂家所规定的可复涂时间的防腐层，必须全部清除干净，重新涂敷。
6 管端预留长度按照设计要求执行。
H.3 涂层质量检验
H.3.1 涂层质量应按制造厂家标示的涂料固化所需时间进行固化检查，防腐层不得有未干硬或黏腻性、潮湿或黏稠区域。
H.3.2 防腐层外观全部目视检查，防层上不得出现尖锐的突出部、龟裂、气泡和分层等缺陷，微量凹陷、小点或皱褶的面积不超过总面积的10%可视为合格。
H.3.3 防腐层厚度应采用磁测厚仪逐根测量。内防腐层检测距管口大于150mm范围内的两个截面，外防腐层随机抽取三个截面，每个截面测量上，下、左、右四点的防腐层厚度。所有结果符合表H.3.3规定或设计要求值为合格。
H.3.4 防腐层检漏应采用电火花检漏仪对防腐层面积进行100%检漏，检漏电压为5V/um，发现漏点及时修补。
本规范用词说明
1 为了便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下:
1)表示很严格，非这样做不可的用词:
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示很严格，在正常情况下均应这样做的用词：
正面词采用“应"，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词:
正面词采用“宜”、反面词采用“不宜”；
表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指定应其有关标准、规范执行时，写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
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