3.3.4 气缸的组装应符合下列要求：
1 气缸组装后，其冷却水路应按随机技术文件的规定进行严密性试验，并应无渗漏;
2 卧式气缸轴线对滑道轴线的同轴度允许偏差应符合表3.3.4的规定，其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致。在调整气缸轴线时，不得在气缸端面加放垫片;
3 立式气缸找正时，活塞在气缸内四周的径向间隙应均匀，其最大与最小间隙之差不应大于活塞与气缸间平均间隙值的1/2。
3.3.5 连杆的组装应符合下列要求：
1 油路应清洁和畅通;
2 厚壁的连杆大头瓦与曲柄轴颈的接触面面积不应小于大头瓦面积的70%;薄壁的连杆大头瓦不宜研刮，薄壁外径小于或等于200mm时，与瓦座的接触面积不应小于85%;薄壁外径大于200mm时，与瓦座的接触面积不应小于75%;薄壁连杆小头轴套(轴瓦)与十字销的接触面面积，不应小于小头轴套(轴瓦)面积的70%;
3 连杆大头瓦与曲柄轴颈的径向间隙、轴向间隙，应符合随机技术文件的规定;
4 连杆小头轴套(轴瓦)与十字销的径向间隙、轴向间隙，应符合随机技术文件的规定;
5 连杆螺栓和螺母应按随机技术文件规定的预紧力，均匀拧紧和锁牢。
3.3.6 十字头的组装应符合下列要求：
1 十字头滑履与滑道接触面面积不应小于滑履面积的60%;
2 十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上，应符合随机技术文件的规定;
3 对称平衡型压缩机的十字头组装时，应按制造厂所作的标记进行，且应保持活塞杆轴线与滑道轴线重合;
4 十字头销的连接螺栓和锁紧装置，应拧紧和锁牢。
3.3.7 组装活塞和活塞杆时，应符合下列要求：
1 活塞环表面应无裂纹、夹杂物和毛刺等缺陷;
2 除非金属环外的活塞环应在气缸内做漏光检查。在整个圆周上漏光不应超过2处;每处对应的弧长不应大于36°，且与活塞环开口的距离应大于对应15°的弧长;
3 活塞环与活塞环槽端面之间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，应符合随机技术文件的规定;
4 活塞环在活塞环槽内应能自由转动;手压活塞环时，环应能全部沉入槽内;相邻活塞环开口的位置应互相错开;
5 活塞与气缸镜面之间的径向间隙和活塞在气缸内的内、外止点间隙，应符合随机技术文件的规定;
6 轴承合金的活塞支承面与气缸镜面的接触面面积，不应小于活塞支承弧面的60%;
7 活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固，并应锁紧。
3.3.8 填料和刮油器的组装，应符合下列要求：
1 油、水、气孔道应清洁和畅通;
2 各填料环的装配顺序不得互换;
3 填料与各填料环端面、填料盒端面的接触应均匀，其接触面面积不应小于端面面积的70%;
4 填料、刮油器与活塞杆的接触面积应符合随机技术文件的规定;无规定时，填料、刮油器与活塞杆的接触面积不应小于该组环面积的70%，且接触应均匀;
5 刮油刃口不应倒圆;刃口应朝向来油方向;
6 填料和刮油器组装后，各处间隙应符合随机技术文件的规定，并应能自由转动;
7 填料压盖的锁紧装置应锁牢。
3.3.9 气阀的组装应符合下列要求：
1 气阀弹簧的自由长度应一致;阀片和弹簧应无卡住和歪斜;
2 阀片的升程应符合随机技术文件的规定;
3 气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，并应无连续的滴状渗漏。
3.3.10 盘车装置的组装，应符合下列要求：
1 盘车装置可在曲轴就位后进行组装，并应符合随机技术文件的规定;
2 应调整操作手柄的各个位置，其动作应正确可靠。
3.4 附属设备
3.4.1 压缩机的冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、储气罐、滤清器、放空罐、消声器等附属设备就位前，应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置，并应与施工图相符;各管路应清洁和畅通。
3.4.2 附属设备中的压力容器在规定的质量保证期内安装时，可不做强度试验，但应做严密性试验。当发现压力容器有损伤或在现场做过局部改装时，应做强度试验。
3.4.3 卧式设备的安装水平偏差不应大于1/1000;立式设备的铅垂度偏差不应大于1/1000。
3.4.4 淋水式冷却器排管的安装水平偏差不应大于1/1000，排管立面的铅垂度偏差不应大于1/1000，其溢水槽的溢水口应水平。
3.4.5 空气吸入口应安装过滤器或筛网;高架平台的梯子倾斜不应大于50°;金属楼板应具有防滑表面。
3.4.6 DN150mm以上或有腐蚀性、有毒性或易燃性气体管道的连接，应采用焊接或法兰连接。
3.5 试 运 转
3.5.1 压缩机启动前，应符合下列要求：
1 全面复查气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等紧固件，应已紧固和锁紧;
2 控制系统和报警及停机连锁机构，应符合下列要求：
1)一级吸气压力应为规定值;
2)各级排气温度不应高于最高温度值;
3)末级排气压力不应高于规定值;
4)润滑油供油压力不应低于规定值，油过滤器进、出口压力差不应高于规定值;
5)润滑油温度不应高于规定值;
6)冷却水供水压力不应低于最低压力，且供水不得中断;
7)振动速度有效值或峰-峰值不应高于规定值。
3 润滑剂的规格、数量应符合随机技术文件的规定，润滑系统应经单独试运转，供油应正常;
4 进、排水管路应畅通，冷却水质应符合设计要求，冷却水系统应经单独试运转;
5 进、排气管路应清洁和畅通;
6 各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠;
7 盘车数转，应灵活、无阻滞;
8 仪表和电气设备应调整正确，驱动机的转向应与压缩机的转向相符。
3.5.2 压缩机空负荷试运转，应符合下列要求：
1 应将各级吸、排气阀拆下;
2 应启动冷却系统、润滑系统，其运转应正常;
3 应检查盘车装置，应处于压缩机启动所要求的位置;
4 点动压缩机，应在检查各部位无异常现象后，依次运转5min、30min和2h以上，每次启动运转前，应检查压缩机润滑情况且应正常;
5 运转中润滑油压不得小于0.1OMPa，曲轴箱或机身内润滑油的温度不应高于70℃;
6 各级冷却水排水温度应符合随机技术文件的规定;无规定时，各级冷却水排水温度不应高于45℃;
7 运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应无松动。
3.5.3 压缩机空气负荷试运转，应符合下列要求：
1 空气负荷试运转前，应先装上空气滤清器，并应逐级装上吸、排气阀，再启动压缩机进行吹扫;应从一级开始，逐级连通吹扫，每级吹扫不应小于30min，直至排出的空气清洁为止;
2 吹扫后，应拆下各级吸、排气阀清洗洁净，且应随即装上复原;
3 升压运转的程序、压力和运转时间应符合随机技术文件的规定;无规定，且排气压力为额定压力的1/4时，应连续运转1h;排气压力为额定压力的1/2时，应连续运转2h;排气压力为额定压力的3/4时，应连续运转2h;在额定压力下连续运转不应小于3h;升压运转过程中，应在前一级压力下运转无异常现象后再将压力逐渐升高;
4 压缩介质不是空气的压缩机，当采用空气进行负荷试运转时，其最高排气压力应符合随机技术文件的规定;
5 一级吸气压力、各级排气温度和末级排气压力应符合随机技术文件的规定;
6 运转中润滑油压不得低于0.1OMPa;曲轴箱或机身内润滑油的温度，氧气压缩机不应高于60℃，其他压缩机不应高于70℃;
7 各级冷却水排水温度应符合随机技术文件的规定;无规定时，各级冷却水排水温度不应高于45℃;
8 压缩机运转时的振动速度有效值或峰-峰值应符合随机技术文件的规定。
3.5.4 压缩机在空气负荷试运转中，应进行下列各项检查和记录：
1 润滑油的压力、温度和各部位的供油情况;
2 各级吸、排气的温度和压力;
3 各级进、排水的温度、压力和冷却水的供应情况;
4 各级吸、排气阀的工作应无异常;
5 运动部件应无异常响声;
6 连接部位应无漏气、漏油或漏水;
7 连接部位应无松动;
8 气量调节装置应灵敏;
9 主轴承、滑道、填函等主要摩擦部位的温度;
10 电动机的电流、电压、温升;
11 自动控制装置应灵敏、可靠;
12 机组的振动。
3.5.5 压缩机空气负荷试运转后，应排除气路和气罐中的剩余压力，清洗油过滤器和更换润滑油，排除进气管及冷凝收集器和汽缸及管路中的冷凝液;需检查曲轴箱时，应在停机15min后再打开曲轴箱。
3.6 无润滑压缩机
3.6.1 无润滑压缩机及其附属设备的安装，除应符合本规范第3.1节～第3.4节的要求外，尚应符合下列要求：
1 组装前，对防锈油封零件应进行清洗和脱脂;气缸镜面、活塞杆表面不应有锈迹;
2 填函组件的各处间隙，应符合随机技术文件的规定;
3 支承环与气缸镜面的间隙、支承环与环槽端面的间隙，应符合随机技术文件的规定;
4 刮油器组装时，其刃口应朝向来油的方向，活塞杆上的挡油圈应组装牢固;
5 采用内部冷却的活塞杆，其冷却液进、排管路应畅通，管接头应装配牢固。
3.6.2 无润滑压缩机的试运转，应按随机技术文件规定的介质和程序进行;无规定时，除应符合本规范第3.5节的规定外，尚应符合下列要求：
1 运转中活塞杆表面温度、各级排气温度、排液温度应符合随机技术文件的规定;无油冷却液应供应正常;
2 运转中活塞杆表面的刮油情况应良好，曲轴箱和十字头的润滑油不得带入填函和气缸内;
3 在逐级升压过程中，应待排气温度达到稳定状态、填函密封良好、无卡阻等现象后，再将压力逐级升高。
3.6.3 施工完毕或试运转暂停期间，应在吸气管内通入无油干燥氮气，并应缓慢转动压缩机，经放空阀排出，使氮气吹尽气缸内的水分后关闭吸、排气管阀门，并应防止生锈;气缸夹套内的冷却水应放空。
3.7 螺杆式压缩机
3.7.1 整体安装的螺杆式压缩机在防锈保证期内安装时，其内部可不拆卸清洗。
3.7.2 无公共底座机组找正时，应以驱动机或变速箱的轴线为基准，其同轴度应符合随机技术文件的规定;无规定时，其联轴器的连接应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
3.7.3 螺杆式压缩机试运转前应按随机技术文件的规定进行检查，并应符合下列要求：
1 在润滑系统清洗洁净后，应加注润滑剂，润滑剂的规格和数量应符合设计要求;
2 冷却水系统进、排水管路应畅通、无渗漏;冷却水水质应符合设计要求;供水应正常;
3 油压、温度、断水、电动旁通阀、过电流、欠电压等安全联锁装置应调试合格;
4 压缩机吸入口处，应装设空气过滤器和临时过滤网;
5 应按规定开启或拆除有关阀件。
3.7.4 螺杆式压缩机空负荷试运转，应符合下列要求：
1 启动油泵在规定的压力下运转不应少于15min;
2 单独启动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符;驱动机与压缩机连接后，盘车应灵活、无阻滞;
3 启动压缩机并运转2min～3min，无异常现象后再连续运转，连续运转时间不应少于30min;停机时，润滑油泵应在压缩机停转15mm后再停止运转;停泵后，应清洗各进油口的过滤网;
4 再次启动压缩机，应连续进行吹扫，吹扫时间不应小于2h;轴承温度应符合随机技术文件的规定。
3.7.5 螺杆式压缩机空气负荷试运转，应符合下列要求：
1 各种检测仪表和有关阀门的开启或关闭应灵敏、正确、可靠;
2 启动压缩机空负荷运转不应少于30min;
3 应缓慢关闭旁通阀，并应按随机技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运转;应在前一级升压运转期间无异常现象后，再将压力逐渐升高;升压至额定压力下连续运转的时间不应少于2h;
4 在额定压力下连续运转中应检查下列各项，并应每隔0.5h记录一次：
1)润滑油压力、温度和各部分的供油情况;
2)各级吸、排气的温度和压力;
3)各级进、排水的温度和冷却水的供水情况;
4)各轴承的温度;
5)电动机的电流、电压、温度。
3.7.6 螺杆式压缩机升温试验运转，应符合随机技术文件的规定。
3.7.7 螺杆式压缩机试运转合格后，应彻底清洗润滑系统，并应更换润滑油。
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3.8 离心压缩机和轴流压缩机
3.8.1 离心压缩机的安装及试运转，应符合本规范第2.1节和第2.5节的要求。
3.8.2 离心压缩机的安装及试运转除应符合本规范第3. 8.1条的规定外，尚应符合下列要求：
1 压缩机增速器轮齿静态接触迹线长度不应小于齿长的65%，动态接触斑点长度不应小于齿长的60%;
2 试运转的压缩介质应采用空气，当压缩介质不是空气时，应符合随机技术文件的规定;
3 具有浮环密封的压缩机，当采用空气进行试运转时，应取出浮环座及内外浮环，并应更换预先准备的梳齿形试车密封;进油管高位罐液面的气管应通大气;
4 汽轮机或发动机驱动的压缩机在启动时，应按随机技术文件的规定分阶段升速;
5 负荷试运转的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，每5min升压不得大于0.1MPa，并应逐步达到工况;轴承润滑油温度和轴承振动稳定后，应连续运行4h～8h;
6 轴承壳振动速度有限值应小于等于6.3mm/s;轴振动双振幅值应符合本规范表2.5.17-2的规定。
3.8.3 轴流压缩机的安装及试运转，应符合本规范第2.1节和第2.6节的规定。
试运转中，汽轮机驱动的压缩机应加速至跳闸转速后，在最高连续转速下轴承温度和振动达到稳定后应连续运行2h;电机驱动的压缩机在100%转速下轴承温度和振动稳定后，应连续运转2h。
4 泵
4.1 基本规定
4.1.1 泵的开箱检查，应符合下列要求：
1 按装箱单清点泵的零件和部件、附件和专用工具，应无缺件;防锈包装应完好，无损坏和锈蚀;管口保护物和堵盖应完好;
2 核对泵的主要安装尺寸，并应与工程设计相符;
3 应核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。
4.1.2 泵的清洗和检查，应符合下列要求：
1 整体出厂的泵在防锈保证期内，应只清洗外表;出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸;当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合随机技术文件的规定;
2 解体出厂泵的主要零件、部件，附属设备、中分面和套装零件、部件，均不得有损伤和划痕;轴的表面不得有裂纹、损伤及其他缺陷;防锈包装应完好无损。清洗洁净后应去除水分，并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油，同时应按装配的顺序分类放置;
3 零部件防锈包装的清洗，应符合随机技术文件的规定;无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定;
4 泵的清洁度的检测及其限值应符合随机技术文件的规定;无规定时，应符合本规范附录B的规定;
5 装配完成的旋转部件，其转动应均匀、无摩擦和卡滞。
4.1.3 整体安装的泵安装水平，应在泵的进、出口法兰面或其他水平面上进行检测，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000;解体安装的泵的安装水平，应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上纵、横向放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.05/1000。
4.1.4 大、中型泵机组找正、调平，应符合下列要求：
1 应以泵轴或驱动机轴为基准，依次找正、调平变速器(中间轴)和泵体或驱动机;其纵、横向安装水平偏差不应大于0.05/1000;机组轴系纵向安装水平的方向应相同且使轴系形成平滑的轴线，横向安装水平方向不宜相反;
2 联轴器的径向位移、轴向倾斜和端面间隙，应符合随机技术文件的规定;无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定;联轴器应设置护罩，护罩应能罩住联轴器的所有旋转零件;
3 汽轮机驱动，输出为高温或低温介质和常温泵轴系在静态下找正、调平时，应按设计规定预留其高温、低温下温度变化的补偿值和动态下温度变化的补偿值。
4.1.5 管道的安装除应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的有关规定外，尚应符合下列要求：
1 管子内部和管端应清洗洁净，并应清除杂物;密封面和螺纹不应损伤;
2 泵的进、出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道等的质量;
3 相互连接的法兰端面应平行;螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接;泵体不得受外力而产生变形;
4 密封的内部管路和外部管路，应按设计规定和标记进行组装;其进、出口和密封介质的流动方向，严禁发生错乱;
5 管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度;当发现管道连接引起偏差时，应调整管道;
6 管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割;当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内;
7 泵的吸入和排出管道的配置应符合设计规定;无规定时，应符合本规范附录C的规定;
8 液压、润滑、冷却、加热的管路安装，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
4.1.6 解体出厂的泵组装后，其承压件和管路应进行严密性试验;泵体及其排出管路等试验压力宜为最大工作压力，并应保压10min，系统应无渗漏和泄漏;加热、冷却及其夹套等的试验压力应为最大工作压力，并不应低于0.6MPa，且应保压10min，系统应无渗漏和泄漏。
4.1.7 安全阀、溢流阀或超压保护装置应调整至正常开启压力，其全流量压力和回座压力应符合随机技术文件的规定。
4. 1.8 泵的隔振器安装位置应正确;各个隔振器的压缩量应均匀一致，其偏差应符合随机技术文件的规定。
4.1.9 泵试运转前的检查，应符合下列要求：
1 润滑、密封、冷却和液压等系统应清洗洁净并保持畅通，其受压部分应进行严密性试验;
2 润滑部位加注的润滑剂的规格和数量应符合随机技术文件的规定，有预润滑、预热和预冷要求的泵应按随机技术文件的规定进行;
3 泵的各附属系统应单独试验调整合格，并应运行正常;
4 泵体、泵盖、连杆和其他连接螺栓与螺母应按规定的力矩拧紧，并应无松动;联轴器及其他外露的旋转部分均应有保护罩，并应固定牢固;
5 泵的安全报警和停机连锁装置经模拟试验，其动作应灵敏、正确和可靠;
6 经控制系统联合试验各种仪表显示、声讯和光电信号等，应灵敏、正确、可靠，并应符合机组运行的要求;
7 盘动转子，其转动应灵活、无摩擦和阻滞。
4.1.10 泵试运转应符合下列要求：
1 试运转的介质宜采用清水;当泵输送介质不是清水时，应按介质的密度、比重折算为清水进行试运转，流量不应小于额定值的20%;电流不得超过电动机的额定电流;
2 润滑油不得有渗漏和雾状喷油;轴承、轴承箱和油池润滑油的温升不应超过环境温度40℃，滑动轴承的温度不应大于70℃;滚动轴承的温度不应大于80℃;
3 泵试运转时，各固定连接部位不应有松动;各运动部件运转应正常，无异常声响和摩擦;附属系统的运转应正常;管道连接应牢固、无渗漏;
4 轴承的振动速度有效值应在额定转速、最高排出压力和无气蚀条件下检测，检测及其限值应符合随机技术文件的规定;无规定时，应符合本规范附录A的规定;
5 泵的静密封应无泄漏;填料函和轴密封的泄漏量不应超过随机技术文件的规定;
6 润滑、液压、加热和冷却系统的工作应无异常现象;
7 泵的安全保护和电控装置及各部分仪表应灵敏、正确、可靠;
8 泵在额定工况下连续试运转时间不应少于表4.1.10规定的时间;高速泵及特殊要求的泵试运转时间应符合随机技术文件的规定。
9 系统在试运转中应检查下列各项，并应做好记录：
1)润滑油的压力、温度和各部分供油情况;
2)吸入和排出介质的温度、压力;
3)冷却水的供水情况;
4)各轴承的温度、振动;
5)电动机的电流、电压、温度。
4.2 离 心 泵
4.2.1 泵的清洗和检查，应符合下列要求：
1 整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，可只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合随机技术文件的规定;无规定时，应符合下列要求：
1)拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤;
2)冷却水管路应清洗洁净，并应保持畅通;
3)管道泵和共轴式泵不宜拆卸。
2 解体出厂的泵的清洗和检查，应符合下列要求：
1)泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕;轴的表面不得有裂纹、压伤及其他缺陷。清洗洁净后应去除水分，并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油，同时应按装配顺序分类放置;
2)泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。
4.2.2 泵的找正应符合下列要求：
1 驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜，应符合随机技术文件的规定;
2 驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定;
3 汽轮机驱动的泵和输送高温、低温液体的泵在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。
4.2.3 解体出厂的泵安装时，密封环应牢固地固定在泵体或叶轮上;密封环间的运转间隙应符合随机技术文件的规定。
4.2.4 大型解体泵安装时，应测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值，其允许偏差应符合随机技术文件的规定;无规定时，轴和轴套装配后，在通过填料函外端面径向平面处的径向跳动值应符合表4.2.4的规定。
4.2. 5 叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙，节段式多级泵的轴向尺寸应符合随机技术文件的规定;多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。高温泵平衡盘(鼓)和平衡套之间的轴向间隙，单平衡盘结构宜为0.04mm～0.08mm，平衡盘、平衡鼓联合结构宜为0.35mm～1mm;推力轴承和止推盘之间的轴向总间隙，单壳体节段式泵应为0.5mm～1mm，双壳体泵应为0.5mm～0.7mm。
4.2.6 叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准;多级泵在平衡盘与平衡板靠紧时，叶轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。
4.2.7 滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应为0.02mm～0.04mm;轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙，应符合随机技术文件的规定。
4.2.8 滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙，以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，应按随机技术文件的规定进行检查和调整;无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
4.2.9 组装填料密封径向总间隙，应符合随机技术文件的规定;无规定时，应符合表4.2.9的规定。填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。
4.2.10 机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其他形式的轴密封件各部分间隙和接触要求，应符合随机技术文件的规定;无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
4.2.11 轴密封件组装后，盘动转子的转动应灵活;转子的轴向窜动量，应符合随机技术文件的规定。
4.2.12 高温泵在高温条件下试运转前，除应符合本规范第4.1.9条的规定，尚应符合下列要求：
1 试运转前应进行泵体预热，温度应均匀上升，每小时温升不应超过50℃;泵体表面与工作介质进口的工艺管道的温差，不应超过40℃;
2 预热时应每隔10min盘车半圈，温度超过150℃时，应每隔5min盘车半圈;
3 泵体机座滑动端螺栓处和导向键处的膨胀间隙，应符合随机技术文件的规定;
4 轴承部位和填料函的冷却液应接通;
5 应开启入口阀门和放空阀门，并应排出泵内气体;应在预热到规定温度后，再关闭放空阀门。
4.2.13 低温泵在低温介质下试运转前，除应符合本规范第4.1.9条的规定外，尚应符合下列要求：
1 预冷前应打开旁通管路;
2 管道和蜗室内应按工艺要求进行除湿处理;
3 预冷时应全部打开放空阀门，宜先用低温气体进行冷却，然后再用低温液体冷却，缓慢均匀地冷却到运转温度，直到放空阀口流出液体，再将放空阀门关闭;
4 应放出机械密封腔内空气。
4.2.14 泵启动时，应符合下列要求：
1 离心泵应打开吸入管路阀门，并应关闭排出管路阀门;高温泵和低温泵应符合随机技术文件的规定;
2 泵的平衡盘冷却水管路应畅通;吸入管路应充满输送液体，并应排尽空气，不得在无液体情况下启动;
3 泵启动后应快速通过喘振区;
4 转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min，并应将泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰处运转。
4.2.15 泵试运转时除应符合本规范第4.1.10条的规定外，尚应符合下列要求：
1 机械密封的泄漏量不应大于5mL/h，高压锅炉给水泵机械密封的泄漏量不应大于1OmL/h;填料密封的泄漏量不应大于表4.2.15的规定，且温升应正常;杂质泵及输送有毒、有害、易燃、易爆等介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值;
2 工作介质比重小于1的离心泵用水进行试运转时，控制电动机的电流不得超过额定值，且水流量不应小于额定值的20%;用有毒、有害、易燃、易爆颗粒等介质进行运转的泵，其试运转应符合随机技术文件的规定;
3 低温泵不得在节流情况下运转;
4 泵的振动值的检测及其限值，应符合随机技术文件的规定;无规定时，应符合本规范附录A的规定。
4.2.16 泵停止试运转后，应符合下列要求：
1 离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门;
2 高温泵的停机操作应符合随机技术文件的规定;停机后应每隔20min～30min盘车半圈，并应直到泵体温度降至50℃为止;
3 低温泵停机，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体;吸入阀和排出阀应保持常开状态;采用双端面机械密封的低温泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持为泵的灌泵压力;
4 输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应防止堵塞，并应及时用清水或其他介质冲洗泵和管道;
5 应放净泵内积存的液体。
4.3 井 用 泵
4.3.1 泵的清洗和检查，应符合下列要求：
1 零件和部件的所有配合面均应清洗洁净;
2 出厂已装配好的部件不应拆卸;工作部件转动部分的转动应灵活、无阻滞。
4.3.2 井用潜水泵、长轴深井泵就位前，应对井管、扬水管、泵体进行检查，并应符合下列要求：
1 井管应符合下列要求：
1)井管的内径和直线度，应符合随机技术文件的规定;泵成套机组入井部分在井内应能自由上下;潜水泵不得损伤潜水电缆;
2)井管管口伸出基础的相应平面高度不应小于25mm(图4.3.2);
3)井管与基础间应垫放软质隔离层;
4)基础中部预留空间的尺寸，应符合扬水管与泵座连接的要求;
5)井管内应无油泥和污杂物。
2 扬水管应平直;螺纹和法兰端面应无碰伤，并应清洗洁净;
3 长轴深井泵尚应按下列要求进行检查：
1)工作部件转动应灵活，叶轮轴的轴向窜动量应符合随机技术文件的规定;
2)泵的传动轴端面应平整，端面和螺纹应无损伤，并应清洗洁净;传动轴在两端支承时，中部的径向跳动不应大于0.2mm;
3)轴承支架和橡胶轴承应完好无损;橡胶轴承不应沾染油脂。
4 井用潜水泵应按下列要求进行检查：
1)法兰上保护电缆的凹槽，不得有毛刺或尖角;
2)电机定子绕组对机壳冷态绝缘电阻，干式电机不应小于50MΩ，充油式电机不应小于100MΩ，绝缘材料为聚乙烯和交联聚乙烯的充水式电机不应小于150MΩ，绝缘材料为聚氯乙烯的充水式电机不应小于40MΩ;
3)电机定子绕组应进行耐压试验，试验电压应为电机额定电压的2倍加1000V;充水式电机应在常温清水中浸泡12h后进行试验;
4)电缆接头应浸入常温的水中6h;应用500V摇表测量，绝缘电阻不应小于1OOMΩ;
5)导流壳、泵腔、阀体、电机腔等承受压力的部件，应以最大工作压力，且不应低于0.2MPa进行严密性试验;保持压力不少于5min，应无泄漏;
6)进水管周围的滤水网，其孔的最大尺寸不应超过水泵流道最小尺寸的70%，孔的总有效面积不应小于叶轮进口有效面积的5倍。
4.3.3 井用潜水泵组装时(图4. 3.3)，应符合下列要求：
1 电动机定子绕组的冷态绝缘电阻、耐电压试验和电机腔及密封装置的严密性试验，应符合本规范第4.3.2条第4款的要求，再与上部的部件相连接、放入井管内;
2 进水管滤水网孔径和网孔总面积经检查符合随机技术文件的规定后，应与电动机相连接;
3 叶轮与机壳的径向间隙应符合随机技术文件的规定;无规定时，中、小型轴流潜水泵直径方向的间隙宜为叶轮直径的1.5‰;
4 泵体导流壳和阀座连接的定位止口等处应采取密封措施;严密性试验应采用最大工作压力，但不应低于0.2MPa压力，应在保压5min无泄漏后，再与电动机及进水网相连;
5 电动机、进水管网和泵工作段在地面组装后，其转子和叶轮转动应灵活、无阻滞;
6 泵工作段上端应装逆止阀;当确认泵停机，扬水管中倒流的水不致损坏泵工作部件时，可不装逆止阀;
9 井口应设牢固的管卡支架将放入井内的泵节支承在井口处;严禁发生吊装泵件坠入井内事故和工、机具等掉进井内;
10 检验泵座的纵、横向安装水平，其偏差不应大于0.10/1000。
4.3.4 长轴深井泵组装时，应符合下列要求：
1 叶轮与密封环相配合处的直径方向间隙，应符合随机技术文件的规定;
2 导流壳之间应止口定心，并应用螺柱或螺纹连接。用螺柱连接时，结合面上应加密封垫;
3 导流壳、泵壳和逆止阀座等承压件组装后，应以最大工作压力进行严密性试验，且保压5min后应无泄漏;
4 扬水管的螺纹连接或法兰连接应符合本规范第4.3.2条的要求，法兰连接的扬水管其端部密封面的宽度不应小于3mm，单根扬水管的长度不宜大于3m;
5 橡胶轴承配合表面应光滑，无金属外壳的橡胶轴承的外径应大于与之相配合孔的基本尺寸0.40mm～0.90mm;装配后的橡胶轴承内径应大于与之相配合的轴的实际尺寸0.10mm～0.40mm;
6 传动轴以螺纹联轴器连接时，两轴端面应紧密贴合，两轴旋入联轴器的深度应相等;
7 泵座与扬水管连接后应放在基础上，当泵座底面与基础上平面不平行时，应在泵座与基础间的间隙中以楔形垫铁填实，不得单独校正泵座的水平;
8 电动机与底座应紧密贴合，其间不得加垫;当电动机轴与电机空心轴不同轴时，应在泵座与基础间加斜垫铁调整;
9 紧固件应拧紧，并应采取防松措施;螺栓或螺柱高出螺母的部分宜为1螺距～3螺距。
4.3.5 长轴深井泵试运转前，应符合下列要求：
1 应按随机技术文件的规定，调整叶轮与导流壳之间的轴向间隙;
2 止退机构应灵活、可靠;
3 传动装置处应灌注润滑油或润滑脂;
4 应加水预润滑橡胶轴承;
5 井内静止水位应符合泵启动的要求。
4.3.6 长轴深井泵试运转时，应符合下列要求：
1 电机与泵传动装置的润滑应正常，工作时油温和轴承处的油温均不应超过75℃;
2 在泵座填料处温升正常时，轴封泄漏量不应大于表4.3.6的规定;
3 泵在额定转速和最大流量下连续运转时间不应少于2h。
4.3.7 潜水泵试运转前，应符合下列要求：
1 电机转向应正确;
2 电缆的电压降应保持在潜水电机引出电缆接头处的电压并不应低于潜水电机的规定值;
3 启动前，井下部分的扬水管内不应充水;
4 井内静止水位应符合泵启动的要求。
4.3.8 潜水泵试运转，应符合下列要求：
1 压力、流量应正常，电流不应大于额定值;
2 安全保护装置及仪表均应安全、正确、可靠;
3 扬水管应无异常的振动;
4 在额定转速和最大流量下，连续运转时间不应少于2h。
4.3.9 当扬水管中的水尚未全部流回井内时，泵不得重新启动;停泵至重新启动的时间间隔，应符合随机技术文件的规定。
4.4 混流泵、轴流泵和旋涡泵
4.4.1 泵就位前，应符合下列要求：
1 泵本体、传动装置、驱动机应无损伤，泵轴和传动轴不应弯曲;
2 泵轴和传动轴在轴颈处的径向跳动、各联轴器端面倾斜度偏差及联轴器径向跳动，应符合随机技术文件的规定;
3 叶片外圆对转子轴线的径向跳动，应符合随机技术文件的规定;
4 叶轮外圆与叶轮外壳之间的间隙应均匀，其间隙应符合随机技术文件的规定;
5 橡胶轴承不应沾染油脂;
6 进水流道应畅通，不得淤塞;
7 应以进水流道为准，检测驱动机基础和泵基础的标高和轴线，其允许偏差均为±2mm，并应按设计要求复核中间轴的长度。
4.4.2 泵的安装水平，应符合下列要求：
1 应检验卧式泵的安装水平，应在底座及其他加工面上纵、横向进行检测，其偏差均不应大于0.2/1000;
2 应检验立式具有单层基础的泵、驱动机与泵的安装水平，应在其底座及其他加工面上进行检测，其偏差不应大于0.2/1000;
3 应检验具有双层基础的泵，驱动机和泵的安装水平，应在其法兰面上纵、横向进行检测，其偏差不应大于0.05/1000，且倾斜方向应一致;
4 泵座轴线与进水管道轴线的同轴度应为Φ2mm。
4.4.3 解体出厂的泵的组装，应符合下列要求：
1 密封环应可靠地固定在泵体或叶轮上，密封环间在直径方向的间隙应符合随机技术文件的规定;
2 开式叶轮外圆与壳体的间隙应均匀，直径方向的最大间隙应符合下列要求：
1)叶轮直径小于1000mm时，宜为叶轮直径的1.5‰;
2)叶轮直径为1000mm～2000mm时，宜为2mm;
3)叶轮直径大于2000mm时，宜为叶轮直径的1‰;
4)半径方向上的最小间隙，宜为直径方向最大间隙的40%。
3 旋涡泵密封环与离心轮的直径间隙，应符合随机技术文件的规定;
4 旋涡泵的旋涡轮端面与泵休、盖间轴向总间隙，应符合表4.4.3-1的规定。
5 卧式混流泵转子部件的径向跳动，应符合表4.4.3-2的规定;
6 旋涡泵装配好的转子部件离心轮密封环外圆的圆跳动，不应超过表4.4.3-3的规定;
表4.4.3-3 离心轮密封环外圆的圆跳动(mm)
7 方式轴流渠，混流泵采用橡胶或增强树脂塑料水润滑动轴承时，常温下橡胶轴承直径间隙按下式计算：
式中:S——轴承直径间隙(mm);
d——与轴承配合处直径(mm)。
8 叶片的安装角度和叶轮外圆的圆跳动，应符合随机技术文件的规定;
9 泵组装完后，转动转子应灵活、无阻滞;
10 混流泵和轴流泵的泵体、轴承体和填料压盖承受压力的部件，应用不低于0.1MPa的工作压力进行严密性试验，且保压5min后应无渗漏。
4.4. 4 泵试运转前除应符合本规范第4.1.9条的要求外，尚应符合下列要求：
1 进水口叶轮的淹没深度应符合随机技术文件的规定;
2 泵启动前应打开出口管路阀门;
3 泵启动前应向填函上的接管引注清水，并应润滑橡胶轴承，直至泵正常出水为止;
4 全调节的泵宜减小叶片角度，并应待出水正常后再调至允许范围;
5 带有真空泵的机组应先启动真空泵，并应排出泵内气体。
4.4.5 泵试运转时除应符合本规范第4.1.10条的要求外，尚应符合下列要求：
1 各连接部位应牢固、无松动，并应无泄漏;
2 电器、仪表工作应正常;油路、气路、水路各系统管道不得渗漏;压力、液位应正常;
3 混流泵、轴流泵的滚动轴承温升不应超过35℃，其最高温度不应超过75℃;旋涡泵轴承温升不应超过40℃，最高温度不应超过80℃;采用橡胶或塑料水导轴承时，其注水压力、注水量和使用温度应符合随机技术文件的规定;
4 齿轮箱内油的温升应正常;油池的油位应保持在规定的刻度范围内，并不得有漏油;
5 填函处的温升应正常;泄漏量应符合随机技术文件的规定;
6 泵在无汽蚀工况下运转时，振动速度有效值的检测及其限值，应符合本规范附录A的规定;
7 泵在规定的扬程和流量下连续试运转时间，应符合本规范第4.1.10条的要求。
4.4.6 停止试运转时，应按随机技术文件的规定关闭有关的阀门。扬水管内逆止阀和防水倒流装置的工作应正常、可靠。
4.4.7 泵的进水位降低至规定的最低水位以下时，泵应停止运转。
4.5 往 复 泵
4. 5.1 检验整体出厂的往复泵安装水平，应在曲轴外露部分或其他加工面上纵、横向进行检测，其偏差不应大于0.50/1000。
4. 5.2 解体出厂的往复泵的组装，应符合下列要求：
1 动力端机座的安装水平应用水平仪进行检测，纵向安装水平偏差不应大于0.20/1000，横向安装水平偏差不应大于0.50/1000;
2 主轴轴颈安装水平偏差不应大于0.10/1000;轴瓦与主轴颈的接触弧面不应大于60°，其接触面面积不应小于接触弧面面积的70%，接触点应均匀分布。轴瓦与主轴颈的径向间隙和轴向间隙、主轴承端面与轴承端盖的间隙，应符合随机技术文件的规定;
3 曲拐轴颈与连杆大头轴瓦、十字头销与连杆轴套的接触应均匀，其接触面积应大于轴瓦或轴套面积的70%;径向间隙与轴向间隙，应符合随机技术文件的规定;
4 十字头与机座十字头导轨孔的径向间隙，应符合随机技术文件的规定;
5 蒸汽往复泵装配时，活塞环的接口应避开蒸汽通道并应相互错开，其错开的角度应根据活塞环数等份布置;
6 组装填料应符合下列要求：
1)方形填料应将填料环接口切成45°后压入;相邻两圈的接口宜错开90°，填料不宜压得过紧，压盖应均匀压入，压入的深度宜为一圈填料的高度，但不得小于5mm;
2)金属填料各平面及径向密封面的接触应均匀，其接触面积应大于密封面面积的70%;填函盖与柱塞之间的径向间隙应符合随机技术文件规定;无规定时，其径向间隙宜为0.04mm～0.14mm;
3)锥形填函各填料元件应紧密贴合，并应无间隙，且接触应均匀;压紧环、T型环、前后锥环的接触面积应大于其接触面面积的70%;
4)填料函的泄漏液应集中，并应引至安全处;化工、有毒、易燃介质应封闭和隔离，不得泄漏。
7 泵的吸入阀和排出阀的组装，应符合下列要求：
1)弹簧的弹力应均匀;阀片和弹簧应无卡住和歪斜;
2)调节装置和阀片升程应符合随机技术文件的规定;
3)阀与阀座应做煤油检漏试验，在5min内应无渗漏;
4)配汽机构应保持原出厂的装配状态和相对位置;平板式配汽阀、阀板与阀座的接触应严密，接触面积应大于全接触面积的70%。
8 安全阀、溢流阀或其他超压保护装置，应按随机技术文件的规定调整;无规定时，应符合下列要求：
1)机动往复泵、蒸汽往复泵、油田往复式油泵、注水泵和往复增压泵的开启压力，宜为额定工作压力的1.05倍～ 1.25倍;
2)往复式杂质泵开启压力宜为额定工作压力的1.1倍～1.25倍;
3)试压泵排出压力小于或等于25MPa时，开启压力宜为额定排出压力的1.15倍～1.25倍;排出压力大于25MPa时，开启压力宜为额定排出压力的1.05倍～1.15倍;
4)超高压泵额定排出压力小于或等于400MPa时，开启压力宜为额定排出压力的1.05倍～1.1倍;额定排出压力大于400MPa时，开启压力宜为额定排出压力的1.02倍～1.05倍。
9 润滑系统的组装，应符合下列要求：
1)油管不应有急弯、折扭和压扁;应经酸洗并清洗洁净后。再与供油润滑点连接;
2)与曲轴相连接的油泵，运转应灵活，不得有阻滞;
3)润滑系统的管路、阀件、进门分液器、油过滤器、油冷却器等组装后，应按额定工作压力进行严密性试验，应无泄漏;
4)机座的油池应进行煤油渗漏试验，试验时间不应小于4h，并应无泄漏。
4.5.3 泵试运转前除应符合本规范第4.1.9条的规定外，尚应符合下列要求：
1 地脚螺栓、动力端、十字头连杆螺栓、轴承盖等各连接部位连接应紧固，不得松动;
2 润滑、冷却、冲洗等系统的管道连接应正确，并应清洗洁净、保持畅通;
3 盘动曲轴应无卡阻;
4 输送高温液体的泵，应按随机技术文件的规定进行预热;
5 进、出口管路的阀门应全开;
6 高压泵应先启动润滑油泵和高压注油器电机，并应在正常后再启动主机;
7 试运转用介质应符合随机技术文件的规定;无规定时，应采用水或乳化液;
8 蒸汽往复泵应符合下列要求：
1)配汽机构应保持原出厂的装配状态和相对位置;
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